مقایسه الگوریتم های خطایابی در شبکه های حسگر بی سیم
مقایسه الگوریتم های خطایابی در شبکه های حسگر بی سیم
در این پروژه با توجه به محدودیتها و شرایط عملیاتی ویژه شبکه های حسگر، روشی را برای بهبود تحمل پذیری خطا مانند تشخیص و تصحیح خطا در این نوع شبکه¬ها مورد بررسی قرار می¬دهیم. روش پیشنهادی به صورت روشی جدید قابلیت تشخیص خطا و مصرف انرژی کمتر در شبکه¬های حسگر را بهبود می¬بخشد.
تحقیق سیاست تقسیم سود و سود سهام
تحقیق سیاست تقسیم سود و سود سهام
دانلود تحقیق سیاست تقسیم سود و سود سهام، در حجم 11 صفحه با فرمت word ، ویژه کار تحقیقی برای درس تصمیم گیری در مسائل مالی رشته های حسابداری و مدیریت مالی در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد. تقسیم سود از جمله استراتژی های کوتاه مدت و بلند شرکتهاست که آثار آن ...
نقش معماری سنتی در آداب و رسوم مردمان استان یزد
نقش معماری سنتی درآداب و رسوم مردمان استان یزد
دانلود تحقیق نقش معماری سنتی درآداب و رسوم مردمان استان یزد، در قالب فایل pdf و در حجم 12 صفحه. از وظایف جهانگردان شناخت زوایائی مختلف جوامع است این هدف در طول تاریخ در جهانگردانی مثل ناصر خسرو قبادیانی و مارکوپلو مشهور است اما امروزه با پیچیده تر شدن جوامع ...
بازرسی فنی و ایمنی در صنعت نفت و گاز
| دسته بندی | نفت و گاز |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 4208 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 100 |
بازرسی فنی و ایمنی در صنعت نفت و گاز
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه و تاریخچه .................... 1
فصل اول............................. 4
آشنایی باکدها و استانداردها......... 4
نتیجه گیری حداکثر پریود بین بازرسی ها... 8
استانداردهای پوشش................... 11
استانداردهای باز دارنده خوردگی...... 12
استاندارد آستری یا LINING............ 13
استاندارد ملاحظات خوردگی در طراحی.... 14
بازرسی فنی.......................... 16
تعریف بازرسی فنی.................... 16
خوردگی.............................. 16
زیان های خوردگی..................... 17
فصل دوم............................. 21
پایش خوردگی (CORROSION MONITORING) چیست؟ 21
تغییر مقاومت پلاریزاسیون............. 26
بازرسی عینی......................... 30
فصل سوم............................. 40
فصل چهارم........................... 48
حفاظت رویه بیرنی.................... 50
اثر توپکرانی (توپک های پاکسازی)..... 51
ترکیب دو رو پیگ رانی و زدودن شیمیائی پارافین 62
کنترل خوردگی داخلی.................. 64
فصل پنجم............................ 65
خوردگی خارج لوله.................... 67
خوردگی عمومی........................ 69
آزمایش خوردگی....................... 72
فصل ششم............................. 84
آرایش تحریک مجموعه مبدل ها.......... 88
دقت اندازه گیری عمق با توجه به ناصفای سطوح 89
منابع فارسی......................... 92
منابع انگلیسی....................... 93
مقدمه
تاریخچه نفت در ایران
کاوشهای باستان شناسی معلوم داشته که ساکنین کشور ما از 5 تا 6 هزار سال پیش قیر را بعنوان ملاط در ساختن عمارات و یا برای نصب و بهم چسباندن جواهرات و ظروف سفالین یا اندود کردن کشتی ها و غیره بکار می برده اند .
دو تن از مستشرقین بنام پروفسور هرتزفلد و پروفسور بیلی معتقدند که کلمة نفت از فعل ناب فارسی به معنی ضد رطوبت گرفته شده و در زبان اوستائی نیز نپتا بوده و گلدانیها و یهودیها و عربها آنرا از زبان مدیها گرفته و نفت خوانده اند .
در اوستا کتاب دینی زردشتیان نفت به معنای روغن معدنی آمده است ، تاریخ هرودت که 450 سال قبل از میلاد مسیح نوشته شده نشان میدهد که بهره برداری از نفت به همان صورت دو تا سه هزار سال از آن بوده و طی این مدت چندان تغییری نکرده است ، چون سرعت تحولات علمی در روزهای کهن بسی کندتر از امروز بوده است .
در دورة هخامنشیان از نفت برای ایجاد روشنائی و درمان برخی از ناخوشیها استفاده به عمل می آمده است . هرودوت ، مورخ یونانی در دوران باستان ، در کتاب خود چگونگی کندن چاه و استخراج و صاف کردن نفت را ایران شرح میدهد . به گفته او در اردریکا نزدیک شوش چاهی بوده که ایرانیان از آن سه ماده مختلف یعنی قیر و نمک و نفت استخراج می نموده اند . بدین نحو که چرخی بر سر چاه نصب میکردند و به کمک چرخ از آنجا فرآورده ها را بدرون حوضچه ای دیگر راه میدادند . پس از ته نشین شدن قیر و نمک ، نفت را از روی آن جدا می ساختند .
تاریخچه استخراج نفت
سابقه اکتشاف نفت در ایران به حدود 4000 سال پیش میرسد. ایرانیان باستان به عنوان مواد سوختی و قیراندود کردن کشتیها ، ساختمانها و پشت بامها از این مواد استفاده می کردند. نادر شاه در جنگ با سپاهیان هند قیر را آتش زد و مورد استفاده قرار داد. در بعضی از معابد ایران باستان برای افروختن آتش مقدس از گاز طبیعی استفاده شده و بر اساس یک گزارش تاریخی یک درویش در حوالی باکو چاه نفتی داشته که از فروش آن امرار معاش میکرده است.
عکسبرداری هوایی
اگر در منطقهای به وجود نفت مشکوک شوند از آنجا عکسبرداری هوایی میکنند تا پستی و بلندیهای سطح زمین را دقیقا منعکس نمایند. آنگاه عکس را به صورت فتوموزائیک درآورده و با دستگاه استریوسکوپ مورد مطالعه قرار میدهند.
نقشه برداری عملی
برای گویا کردن عکسهای هوایی نقشه برداری از محل ، توسط اکیپی صورت میگیرد. فواصل و اختلاف ارتفاع با دستگاه فاصله یاب یا تئودولیت تعیین میشود و بدین ترتیب نقطه به نقطه محل مورد نظر مطالعه میشود.
نقشه کشی
اطلاعات بدست آورده را بوسیله دستگاه پانتوگراف در اندازههای بزرگتر و یا کوچکتر رسم کرده و همراه با عکسهای هوایی نقشه پانتوگرافی که پستی و بلندیهای سطح زمین را نشان می دهد رسم می کنند.
آزمایش روی نمونه های سطحی
پس از نمونه برداری ، آنها را شماره گذاری کرده و در کیسههای مخصوص به آزمایشگاه میفرستند. در آنجا بر روی یک شیشه مستطیل شکلی کمی چسب کانادا قرار داده و مقداری از خرده سنگهای دانه بندی شده را روی آن میچسبانند. سپس آنها را سائیده تا ضخامت آن 0.2 میلیمتر گردد و نور بتواند از آن عبور کند. این نمونه ها را که اسلاید میگویند در زیر میکروسکوپ قرار داده تا از نظر زمین شناسی ، نوع سنگ ، فسیل شناسی ، میکروفسیل شناسی و ساختار زمین مورد بررسی قرار گیرد.
فصل اول:
اولین گام جهت تأسیس این سازمان مهم از پالایشگاه ابادان شروع گردید آن هم به دلیل حوادث خطرناک پیش آمده همانند انفجار و آتش سوزی در سال های اولیه شروع کار پالایشگاه، که باعث ضررهای هنگفت مالی و جانی گردید.
در سال 1948 ریفورمر شماره 8 دچار آتش سوزی شد و باعث خسارت مالی حدود 5 میلیون دلار گردید.
آشنایی باکدها و استانداردها
1) کد ASME
در مورد طراحی و ساخت بولیرها – مخازن تحت فشار و دستگاه های هسته می باشد.
2) کد ANSI – B – 31
در مورد طراحی و ساخت لوله ها و PIPING می باشد.
3) استانداردASTM
شامل چند جلد است و خواص مکانیکی و عناصر شیمیایی تشکیل دهنده آلیاژ را در بر دارد.
4) استاندارد B.S
5) استاندارد DIN
6) کد TEMA
در مورد طراحی مکانیکی و فرآیندی مبدل های حرارتی می باشد و شامل سه بخش است.
7) کد EJMA
در مورد طراحی Expansion Joint می باشد.
8)کد API
دارای جلدهای زیادی می باشد و موارد مورد مصرف بازرسی فنی عبارتند از:
API: 5L – 1104 – 650 – 620 – 510 – 570- 598
9) کد NBIC
10) NACE
انجمن مهندسین خوردگی آمریکا است و مشتمل بر سه بخش اصلی است:
TM: تست مواد
RP: توصیه ها
MR: احتیاجات متریال جه سرویس های مختلف
مهمترین کدهای مورد استفاده در واحدهای بهره برداری:
الف) Piping Inspection Code – API 570
که در مورد بازرسی، تعمیر و تغییر و Rerating لوله ها و Piping در حال بهره برداری می باشد که شامل 7 فصل می باشد و سه فصل مهم آن به صورت اجمال عبارت است از :
تقسیم بندی Piping:
کد API – 570 با توجه به سرویس لوله ها آنها را به سه کلاس تقسیم بندی می کند:
کلاس یک:
این سرویس ها دارای پتانسل خطر زیادی می باشند و عبارتند از:
سرویس های H2S با بیشتر از 3% وزنی
لوله های اب اشامیدنی که در کنار این لاین ها می باشند.
کلاس دو:
سرویس های دیگر فرآیندی که در کلاس یک نیستند عبارتند از:
اسیدهای قوی داخل سایت و کاستیک
کلاس سه:
سرویس هایی که قابل اشتعال هستند ولی قابلیت بخار شدن آنها کم است:
لاین های محصول
اسیدها و کاستیک های خارج از سایت
عمر باقی ماده:
عمر باقیمانده سیستم های Piping براساس فرمول زیر محاسبه می شوند:
(1)
|
(2)
1) این فرمول بر اساس ANSI B31.3 می باشد که در مورد طراحی لاین ها است.
2) P عبارت است از فشار تنظیم شرهای ایمنی مسیر
3) D قطر خارجی
4)S تنش مجاز
5) E ضریب جوش
6) Y ضریبی است که در جداول آمده است
7) خوردگی مجاز(Corrosion Allowance) را نباید به M.R.T اضافه نمود.
Corr. Rate یا محسابه نرج خوردگی نیز خیلی مهم ست و به سه روش محاسبه می شود (البته برای یک دستگاه جدید و یا سرویسی که شرایط ان تغییر کند):
1) نرخ خوردگی که دقیقاً توسط استفاده کننده دستگاه در سرویس مشابه تعیین شده است.
2) اگر مورد یک موجود نباشد به وسیله اطلاعات و تجربه بازرس در سرویس مشابه تعیین گردد.
3) اگر با دو روش فوق این امر تحقق نیابد، می بایست به صورت واقعی اندازه گیری انجام شود. زمان بین دو اندازه گیری حدود 000/1 ساعت باشد.
4) نظر به این که محاسبه نرخ خوردگی فوق العاده مهم است بعضی از کدها آن را به دو روش بیان می کنند.
بزرگترین عدد از فرمول های بالا در نظر گرفته می شود و در محاسبات عمر باقیمانده به کار می رود.
نتیجه گیری حداکثر پریود بین بازرسی ها:
حداکثر پریود بین بارسی ها (داخلی یا در حین بهره برداری) نباید از نصف عمر باقی مانده دستگاه یا 10 سال تجاوز نماید (هر کدام کمتر بود در نظر گرفته شود). در صورتی که تشخیص داده شود که چهار سال دیگر دستگاه ایمن بوده و کار می کند دوره بازرسی حداکثر دو سال پیش بینی می شود.
استانداردهای وزارت نفت (IPS) در رشته حفظت در برابر خوردگی (حفاظت فنی)
اصولی ترین، ساده ترین و ارزانترین راه مبارزه با خوردگی و کاهش خسارات ناشی از آن در صنایع نفت رعایت استانداردهای IPS و به ویژه استانداردهای حفاظت فنی است.
استاندارد کردن عبارت است از فرآیند تدوین، ابلاغ و کاربستن استاندارد و هدف آن ایجاد یا افزایش نظم و ترتیب و راهنمائی برای حل مسئل تکرار شونده در موارد علمی، فنی و اقتصادی است.
استاندارد برای مهندس به مثابه رساله برای مؤمن و قانون برای شهروند است و بدون استاندارد مهندسی ابتر است.
در صنعت نیز چنانچه رعایت استاندارد جدی گرفته نشود وضیت مشابهی به وجود خواهد آمد که نتیجه همه آنها فقر و بیچارگی و عقب افتادگی اقتصادی و اجتماعی خواهد بود.
استانداردهای IPS در رشته خوردگی و حفاظت در برابر آن (حفاظت فنی IPS – TP)
اصولی ترین، ساده ترین و ارزانترین راه مبارزه با افت خوردگی و کاهش خسارات ناشی از آن در صنایع، رعایت استانداردهای معتبر مربوط به خوردگی و حفاظت به طور عموم، و در صنایع نفت رعایت استانداردهای حفاظت فنی به طور اخص می باشد.
خوشبختانه استانداردهای IPS در رشته حفاظت فنی چه از نظر موضوع و چه از جهت مطالب و معیارها از جامعیت بسیار خوبی برخوردار بوده و می توان ادعا نمود که این مجموعه منسجم در سطح شرکت های نفتی بی همتاست و می تواند نیازهای صنایع نفت کشور را در زمینه استانداردهای حفاظت در مقابلخوردگی به خوبی براورد نماید.
استانداردهای حفاظت فنی اساسا بر دو محور خوردگی سطح خارجی EXTERNAL CORROSION و خوردگی سطوح داخلی INTERNAL CORROSION تأسیسات پایه ریزی شده و برای هر مورد استانداردهای مورد نیاز تهیه گردیده است.
1) استاندردهای مربوط به حفاظت سطوح خارجی (EXTERNAL CORROSION):
استانداردهای حافظت فنی در زمینه خوردگی سطوح خارجی بر پایه محیط خورنده ای که تأسیسات فلزی در آنها قرار می گیرند طرح ریزی گردیده است و برای هر محیط مشخص استاندارد های حفاظتی مورد نیاز تهیه شده است.
این محیط ها و عوامل حفاظتی آنها عبارتند از:
|
محیط خورنده |
عوامل حفاظتی |
|
تاسیست روی زمینی در خشکی |
رنگ |
|
تاسیسات مدفون در خاک |
پوشش + حفاظت کاتدی |
|
تاسیسات مغزوق در آب |
پوشش + حفاظت کاتدی |
|
تاسیسات دریائی |
رنگ و پوشش |
ب) استاندارد مربوط به حفاظت سطوح داخلی (INTERNAL CORROSION):
استاندارد حفاظت فنی در زمینه خرودگی سطوح داخلی نیز براساس محیط های خورنده در تماس با سطوح داخلی تأسیسات فلزی تنظیم گردیده و برای هر محیط مشخص استاندارد مورد نیاز تدوین شده است.
این محیط ها و عوامل حفاظتی آنها عبارتند از:
|
محیط خورنده |
عوامل حفاظتی |
|
محیط آبی |
مواد بازدارنده خوردگی INHIBITORS و تغییرات شیمیایی محیط خورنده |
|
محیط های اسیدی |
آستر (LINING) + حفاظت کاتدی |
|
محیط های شیمیائی |
آستر (LINING) و انتخاب مواد MATERIAL SELECTION |
علاوه بر استانداردهای فوق یک استاندارد مهندسی درزمین ملاحظت خوردگی در طراحی
CORROSION CONSIDERATION IN DESIGA
IPS – E – TP – 760
و یک استاندارد مهندسی در زمینه ملاحظات خوردگی در انتخاب مواد
CORROSION CONSIDERATION IN MATERIAL SELECTION
IPS – E – TP – 740
استانداردهای پوشش:
این مجموعه استاندارد در خمدمت سیستم هائی است که شریان های حیاتی صنعت یعنی خطوط و نفت و فرآورده های مختلف نفتی را محافظت می نمایند و این خودگواهی است بر اهمیت این مجموعه استاندارد و لزوم رعایت کامل کلیه گونه های این مجموعه در فرآیند احداث این شریان های حیاتی صنعت.
استاندارد مهندسی پوشش IPS – E- TP – 270 (COATING) ضوابط و معیارهای مورد نیاز برای طرحی پوشش سازه های مدفون در خاک و کارشناس خوردگی مربوط را به انتخاب پوشش اصلح با توجه به جنبه های فنی، اقتصادی، اجرائی و پتانسیل های خرودگی رهننمون می شود در استاندارد مهندسی فقط 5 نوع پوشش توصیه شده در استانداردهای معتبر پذیرفته شده جهانی شامل پوشش های گرم نظیر انامل های فیر نفتی و ذغال سنگی، پوشش پلی اتیلن کارخانه ای پوشش نوارهای چسبنده، پوشش اپوکسی و پوشش سیمانی توصیه گردیده است که می توانند نیازهای اساسی صنایع نفت را در زمینه پوشش برآورد سازند.
استانداردهای باز دارنده خوردگی
یکی از مواردی که لازم بود در صنایع نفت تحت کنترل و ضابطه در اید مصرف بازدارنده های خوردگی بود.
این موارد از سال های دور در بخش های مختلف صنعت به طور وسیعی مورد مصرف قرار می گرند بدون آن که نیاز واقعی به مصرف آنها مورد ارزیابی قرار گرفته و یا میزان تدثیر آنها با توجه به جنبه های اجرائی و اقتصادی بررسی شده باشد.
از این راه هزینه های زیادی به صنعت تحمیل می گردد مجموعه استاندارد بازدارنده ها تحت نام کنترل شیمیائی محیط خورنده IPS – E –TP - 780 ضوابط و معیارها و راه های مشخصی را برای دستیابی به لزوم و یا عدم لزوم مصرف بازدارنده ارائه می نماید.
استاندارد IPS – E –TP – 780 در 3 بخش مختلف تدوین گردیده و هر یک به مبحث خاصی از کاربرد بازدارنده های مربوط می شود.
استاندارد دیگر این مجموعه، استاندارد ارزیابی عملکرد مواد بازدارنده IPS – E –TP – 802 است که رو های مورد قبلو را برای ارزیابی عملکرد بازدارنده ها استاندارد نموده و این روش ها در تمام بخش های صنعت که مواد بازدارنده مصرف می نمایند یکسان باید عمل شوند از طریق دو استاندارد فوق کاربرد مواد بازدارنده خوردگی در تمام صنعت تحت ضابطه قرار گرفته و از پراکندگی جلوگیری خواهد شد که به تبع آن هزینه ها کنترل می شود.
استاندارد آستری یا LINING:
این مجموعه استاندارد که برای جلوگیری از خوردگی داخلی (INTERNAL CORROSION) در لوله های حمل مایعات خورنده همانند استانداردهای رنگ و پش بر پایه تدثیر محیط های خورنده در تماس با بدنه فلزی تأسیسات تنظیم گردیده است. استاندارد مهدسی آستری یا (IPS – E – TP – 350) LINING روش های استاندارد شده انتخاب نوع آستری LINING برای محیط خورنده خاص با توجه به جنبه های اقتصادی و امکانات و توان اجرائی و سایر ملاحظاتی که باید در این زمینه مورد توجه و عمل قرار گیرد را در اختیار کارشناس خوردگی قرار می دهد.
استاندارد ملاحظات خوردگی درگزینش مواد
(CORROSION CONSIDERATION IN MATERIAL SELECTION)
(IPS – E – TP – 740)
این استاندارد ضوابط گزینش مواد را در هنگام طراحی یک تأسیسات صنعتی مشص می نماید و طراحی یک تأسیسات با دنبال کردن دستورالعمل های این استاندارد می تواند مواد و مصالح اصلح را برای یک پروژه خاص انتخاب نماید.
با نبودن این استاندارد هیچ کنترلی بر طراحی سیستم ها به خصوص در مواردی که طراح خارجی باشد نمی توان اعمال نمود و این از ویژگی های صنایع نفت ایران است که این کار را استاندارد کرده و قادر به کنترل پروژه های طراحی شده از نظر گزینش مواد خواهد بود که از این رهگذر منافع عظیمی نصیب صنعت خواهد شد.
استاندارد ملاحظات خوردگی در طراحی:
(CORROSION CONSIDERATION IN DESIGNE IPS – E- TP – 760)
یکی از اعوامل ایجاد خوردگی در تأسیسات صنعتی عدم توجه کافی به مسئل خوردگی در طراحی این تأسیسات است.
این استاندارد به کارشناسان خوردگی این امکان را می دهد که طراحی های انجام شده توسط مشاور یا سازمان طراحی کننده را به راحتی کنترل و ارزیابی نمایند.
نیروهای متشکل از مهندسین مجرب و کارآمد را تحت عنوان بازرسی فنی ساختمان داده تا این گروه ها بتوانند با پیش بینی های لازم و طرح ریزی و زمانبندی مناسب برنامه بازرسی و تعمیرات دستگاه ها را به انجام برسانند و از ضایعات و خرابی دستگاه ها و همچنین خطراتی مثل انفجار و آتش سوزی جلوگیری به عمل آورند.
امروزه تمامی تأسیسات مختلف و تجهیزات صنایع نفت به وسیله بازرسی فنی تحت نظارت و کنترل بوده و همواره به وسیله بازرسی های دوره ای رفع عیب شده و آماده برای کاردهی مجدد می گردند.
دانلود پاورپوینت کامل کوروش کبیر
| دسته بندی | تاریخ و ادبیات |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | pptx |
| حجم فایل | 10798 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 30 |
این پاورپوینت در30 اسلاید به صورت کامل
زندگی کوروش کبیر
توضیح داده است.
برخی از عناوین اسلاید ها:
زندگینامه کوروش کبیر
از تولد تا آغاز جوانی کوروش کبیر
کوروش که بود؟
ذوالقرنین در قرآن
همسر و فرزندان
تصویری از آتوسا دختر کوروش کبیر و مادر خشایار شاه
تبارنامه کوروش
منشور حقوق بشر
نماد فربهر کوروش
وصیت نامه کوروش
وفات کوروش
تحقیق خودرو
| دسته بندی | مکانیک |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 59 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 133 |
خودرو
صنعت صنعت ها در گذار
چهل سال پیش پیتر دراکر لقب«صنعت صنعت ها »را به صنعت خودرو سازی اطلاق کرد .اکنون نیز همچنان خودرو سازی با 50 میلیون واحد خودرو که هر ساله تولید می گردد ،در جهان عمده ترین فعالیت تولیدی محسوب می شود.
اما صنعت خودرو سازی حتی بیش آنچه به نظر می رسد برای ما اهمیت دارد . این صنعت برای بار دگر در قرن حاضر بنیادی ترین ایده های ما را درباره چگونگی ساخت مصنوعات تغیرداده است و چگونگی ساخت مصنوعات نه تنها تعیین کننده چگونگی کار کردن ماست ، بلکه به ما می گوید که چه بخریم ، چگونه فکر کنیم و به چه سان زندگی کنیم .
پس از جگ جهانی اول، هنری فولد و آلفورد اسلون مدیر جنرال موتورز تولیدات صنعتی جهان را از قرون تولید دستی (craft production) که شرکت های اروپایی رواج داده بودند ، به در آوردند و به عصر تولید انبوه کشاندند .در نتیجه، ایالات متحده امریکا خیلی زود بر اقتصاد جهانی تفوق یافت.
پس از جنگ جهانی دوم ،آی جی تویودا (Eiji Toyoda) و تا ای چی اوهنو (Taiichi ohno) در شرکت تویوتا موتور در ژاپن از این سیستم قابل توجه نسخه برداری کردند ، ژاپن تا مرحله برتری اقتصادی ای که امروز شاهد آن هستیم ، رشد کرد.
اکنون تولید کنندگان صنعتی در سر تا سر جهان میکوشند تا شیوه تولید ناب را به کار گیرند . اما آنان در می یابند که گذار به تولید ناب امر دشواری است .شرکت های که برای نخستین بار این سیستم را در اختیار گرفتند ، همگی در یک کشور یعنی ژاپن متمرکز شده اند . با بسط تولید ناب به امریکا شمالی و اروپای غربی به سرکردگی ژاپنی ها ، منازعات تجاری و مقاومت های فزاینده در مقابل سرمایه گذاری خارجی به دنبال آمده است.
امروزه، پی در پی که جهان با بحران اظافه ظرفیت بسیار رودر رو است ، مدیران برخی صنایع این اظافه ظرفیت را به اندازه 8 میلیون واحد، اظافه بر فروش کنونی در جهان ، که حدوداَ 50 میلیون واحد است ، تخمین زده اند . در واقع این بحران به خطا ی بحران اظافه ظرفیت نامیده شده است .
واقعیت این است که جهان با کمبود بسیار ظرفیت رقابتی تولید ناب و اشباع ظرفیت غیر رقابتی تولید انبوه مواجه است .واین بحران ناشی از آن است که تولید ناب موجودیت تولید انبوه را در مخاطره افکنده است.
اکنون بسیاری از شرکت های غربی تولید انبوه را درک کرده اند و دست کم یکی از آنان در راه معرفی آن خوب پیش رفته است .با این همه تحمیل روش ها ی تولید ناب به سیستم های موجود تولید انبوه ، به وخامت و بی نظمی اوضاع می افزاید .وقتی بحران حیات تولید کننده را تهدید نمی کند ، تنها پیشرفت محدودی ممکن است .
جالبترین نمونه ، جنرال موتورز است . این شرکت غول آسا هنوز بزرگترین شرکت صنعتی جهان است و بی تردید این شرکت در تولید انبوه بهترین بوده است. سیستم تولید انبوه به یاری همین شرکت بوجود آمد. اکنون در عصر تولید ناب شرکت مذکور خود را در حصار مدیران بسیار ، کارگران بسیار و کارخانه های بسیار می یابد. البته جی ام ( مخفف جنرال موتورز) هنوز با بحران مرگ و زندگی مواجه نشده است ، چنانکه شرکت فورد در آغاز دهه 1980 به آن دچار بود ، و شاید از این رو است که شرکت جنرال موتورز هنوز نتوانسته است خود را تغییر دهد .
اما اگر تولید کنندگان صنعتی جهان ،دارند سالهای بسیاری را که به تولید انبوه مشغول بوده اند ، به کناری می نهند تا تولید ناب را به کار گیرند ، نگرانی ما چه لزومی دارد ؟ پاسخ این است که اقتباس تولید ناب که به ناگزیر تا فراسوی صنعت خودرو سازی گسترش خواهد یافت ، همه چیز را تقریباَ در هر صنعتی دگرگون خواهد کرد . یعنی انتخاب خریداران ، ماهیت کار، آینده شرکت ها و در نهایت سرنوشت ملت ها تغییر خواهد کرد.
تولید ناب چیست؟ شاید بهترین راه برای توصیف این سیستم نوین تولید ، مقایسه آن با تولید دستی و تولید انبوه باشد . یعنی با دو. سیستم دیگری که بشر برای ساختن مصنوعات ابداع کرده است.
یک تولید گر دستی (Craft producer) از کارگران بسیار ماهر و ابزار های ساده اما انعطاف پذیر استفاده می کند تا دقیقاَ آنچه را که مشتری می خواهد ، بسازد، یعنی یک واحد در یک زمان .لوازم معمولی منزل ، محصولات هنری و تزئینی و ماشین های ورزشی عجیب و غریب ، نمونه هایی ازاین شیوه تولید هستند که امروزه ساخته می شوند .ایده تولید دستی را همه ما دوست داریم ، ولی مشکل آن را نیز همه می دانیم : کالاهایی که به شیوه دستی تولید می شوند چنانکه زمانی فقط خودرو به این شیوه تولید می شد ، بسی گرانتر از توان خرید اکثریت ما هستند. و این گونه بود که در آغاز قرن بیستم تولید انبوه به عنوان یک جانشین ، هستی پذیرفت.
تولید انبوه( mass producer) در طراحی محصولات از متخصصین ماهر استفاده می کنند ، اما این محصولات توسط کارگران غیر ماهر یا نیمه ماهری ساخته می شوند که ماشین آلات گران و تک منظوره را هدایت می کنند . این محصولات همشکل ماشینی ، در حجم بسیار بالا تولید می شوند . و چون ماشین آلات مورد نیاز بسیار گرانند و نیز در مقابل اختلال ، بسیار کم ظرفیت ، تولید گر انبوه ناگزیر است محافظینی (buffers ) به سیستم اظافه کند ، تا یکنواختی روند تولید را بیمه کند ، محافظینی نظیر موجودی اظافی (extra supples) ، کارگران اظافی و فضای اظافی .از آنجا که تولید محصول جدید محتاج تغییر کل سیستم است ، بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد. از این رو تولید گر انبوه تا جایی که ممکن باشد ، از نوآوری در طرح خودداری می کند . نتیجه این که محصول ، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجود روش های کاری که برای کارکنان ملال آور و فاقد روح است ،ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد .
در مقابل تولید گر ناب (lean producer) مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یکدیگر تلفیق کرده و با قیمت بالای اولی و انعطاف نا پذیری دومی اجتناب می کند . بنابر این تولید گر ناب ، برای تولید محصولات بسیار متنوع ، افرادی را از همه سطوح سازمانی و با مهارت های مختلف گرد آورده و به کار می گیرد ، و نیز از ماشین آلاتی استفاده می کند که هم به طور فزاینده خودکار هستند و هم بسیار انعطاف پذیر .
تولید ناب – اصطلاحی که جان کرافسیک پژوهشگر آی ام وی پی برنهاده است- از این رو «ناب»نامیده می شود که در مقایسه با تولید انبوه ، هر چیز را به میزان کمتر مورد استفاده قرار می دهد، این شیوه تولید ، نیروی انسانی موجود در کارخانه، فضای لازم برای تولید ، سرمایه ای که صرف ابزار آلات می شود، نیروی مهندسی لازم برای به وجود آوردن محصول جدید و زمان مورد نیاز برای ساخت محصول جدید ، همه و همه را به نصف تقلیل می دهد. همچنین در تولید ناب موجودی (inventory) مورد نیاز به کمتر از نصف می رسد ، عیب ها بسیار کمتر می شود و محصولات با تنوعی فزاینده تولید می شوند.
شاید در خور توجه ترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید ناب ، تفاوت در اهداف نهایی این دو باشد . تولید گران انبوه هدف محدودی را برای خود قرار داده اند ، و آن ، همانا «به اندازه کافی خوب بودن » است . عبارتی که می تواند به این صورت تعبیر شود : شمار قابل قبول عیبها ، بیشترین سطح قابل قبول برای موجودی و گستره معینی از محصولات یکسان . در واقع استدلال آنها چنین است که کار بهتر ، یا بیش از اندازه گران می شود یا فراتر از حد استعداد ذاتی انسان است.
در سوی دیگر ، نگرگاههای تولید ناب بر «کمال» مبتنی است ، یعنی نزول پیوسته قیمت ها ، به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندن موجودی ، و تنوع بی پایان محصول . البته هر تولید گر نابی تا کنون به این سرزمین موعود نرسیده است و چه بسا هرگز نرسد ، اما میل همیشگی به کمال تا ایجاد تغیرات حیرت آور تداوم می یابد.
تولید ناب در چگونگی کارکرد فرد تغییر ایجاد می کند ، ولی نه به صورتی که ما فکر می کنیم .بیشتر مردم به ویژه کارگران حرفه خود را در تولید ناب چالش گرانه تر می یابند. آنها در این سیستم تولید یقیناَ خلاق تر می شوند. همچنین آنها کار خویش را پر مخاطره تر می دانند . چرا که در تولید ناب هدف این است که همه افراد ، در هر رده سازمانی «مسئولیت» بپذیرند. و مراد از واژه مسئولیت همانا «آزادی در مدریت کار خویش » است و این امتیاز بزرگی است ، گرچه همین امتیاز آدمی را درمورد وقوع اشتباهاتی که بسیار گران تمام می شوند ، نگران می کند.
تولید ناب معنی شغل های تخصصی(professional careers) را تغییر می دهد .
در تولید ناب باید چیزهای بیش از مهارتهای تخصصی یاد گرفت و آن آموخته ها را خلاقانه در درون گروه ، و نه در سلسله مراتب خشک سازمانی به کار بست . در این قضیه معمایی وجود دارد ، از این قرار که هر چقدر شما در یک کار گروهی بهتر کار کنید ، درباره یک تخصص یا حوزه تخصصی ویژه کمتر می دانید از این رو نمی توانید دانش تخصصی خود را بردارید و با خود به شرکتی دیگر ببرید یا حرفه جدیدی را با آن شروع کنید . و چه بسا فقدان یک سلسله مراتب تخصصی ، با توصیفات شغلی و نامگذاریهای تدقیق شده ، برای کارکنان نا امید کننده و تردید آور باشد.
اگر قرار باشد کارکنان در چنین شرایطی موفق شوند ، باید شرکت ها ، آنان را در چالشهای کاری پیوسته و متنوع در گیر کنند. به این طریق است که آنان احساس خواهند کرد که مهارت هایشان رشد می کند و به دلیل مهارت های مختلفی که کسب کرده اند ، به آنان ارزش داده می شود . بدون این چالش های پیوسته ،ممکن است کارگران احساس کنند که در نقطه آغاز شغل خویش ، به آخر خط رسیده اند . در نتیجه آنها مانع رشد مهارت های خود شده و حس مسئولیت خود را از دست می دهد ، یعنی عمده ترین مزیت تولید ناب از میان می رود.
ظهور تولید ناب
در بهار 1950 ، یک مهندس جوان ژاپنی به نام آی جی تویودا راهی سفر سه ماهه ای به دیترویت شد تا کارخانه روژ فورد را بررسی کند . در واقع سفر مذکور ، نخستین سفر خانواده تویودا به دیترویت نبود، چرا که قبلاَ عموی آی جی ، یعنی کایی چی رو (Kiichiro) ،در 1929 فورد را ملاقات کرده بود.
از همان آغاز، خانواده تویودا و شرکت تویودا موتور که به سال 1937 پایه گذاری شد ، رویدادهای بسیاری را پشت سر گذاشتند.(تویودا نام خانواده ای است که شرکت مذکور را پایه گذاری کرده اند و معنای آن در زبان ژاپنی «برنجزار پر بار » است، لیکن به دلیل ملاحظات بازاریابی ، این نام برای آن شرکت نورسته مناسب نبود .از این رو ،به سال 1936 ، شرکت مذکور طی یک مسابقه عمومی و جمع آوری بیست و هفت هزار نام پیشنهادی ، نام «تویوتا» را برگزید که در ژاپنی هیچ معنایی ندارد.)
بسیاری از رویدادهای مذکور ، برای این شرکت فاجعه بار بودند :برای نمونه در دهة 1930 ، در روزگار آن جنگ بد فرجام ، دولت نظامی مانع ساختن خودروههای شخصی شد و به جای آن تولید کامیون را که عمدتاَ به شیوة دستی صورت می گرفت، اجباری کرد. همچنین سقوط نرخ های فروش در پایان سال 1949 بود شرکت را ناگزیر کرد تا بخش بزرگی از نیروی کاری اش را بیرون کند،و این پس از یک اعتصاب طولانی بود که تا استعفای کایی چی رو از شرکت پایان نپذیرفت ، کایی چی رو خود ، مسئولیت شکستها را به گردن گرفت .شرکت تویوتا موتور تا سال 1950 ، طی سیزده سال تلاش ، تنها 2685 خودرو تولید کرده بود، در حالی که روژ در یک روز هفت هزار خودرو تولید می کرد .
آی جی ، چه از لحاظ توانایی و چه از لحاظ بلند پروازی ،مهندس متوسطی نبود . او پس ازانکه ذره ذره کارخانه پهناور روژ ، یعنی بزرگترین و کاراترین امکان تولید صنعتی در جهان را مورد بررسی قرار داد ، طی نامه ای به ادارة مرکزی نوشت که فکر می کند « امکاناتی برای بهبود سیستم تولید وجود دارد.» اما نسخه برداری از روژ و اصلاح آن کار سختی به نظر می رسید. هنگامی که آی جی تویودا و تایی چی اوهنو ( Taiichi ohno) ، به این نتیجه رسیدند که تولید انبوه هرگز نمی تواند در ژاپن متحقق شود .این آزمون شروعی بود برای زاده شدن آنچه که شرکت مذکور سیستم تولیدی تویوتا نامید و در نهایت به تولید ناب معروف شد.
تولید ناب: یک نمونه عینی
بیشتر از صد سال بود که خودرو مدل A فورد با بدنه تمام فولادی اش به بازار آمده بود . اما هنوز در سرتا سر جهان تمامی بدنه های وسایل نقلیه موتوری با به هم جوش دادن کمابیش سیصد قطعه فلزی تولید می شد. این قطعه ها ی فلزی خود طی قالب زنی ورقه های فولادی ساخته می شد.
سازندگان خودرو برای تولید این قطعات قالب زده، یکی از این دو روش متفاوت را به کار می گرفتند :برخی تولید کنندگان کوچک دستی مانند آستین مارتین، ابتدا ورقه های فلزی ( معمولاَ آلمینیوم) را به شکلی کلی تر از طرح اصلی می بریدند ( لقمه) ، سپس قالب مورد نظر را زیر لقمه قرار می دادند و آنقدر بر لقمه می کوبیدند تا شکل نهایی را پیدا کند . ( قالب یک قطعه فلز سخت است با شکلی دقیق که لقمه باید طی ضربه زدن شکل قالب را به خود بگیرد.)هر تولید کننده ای که بیش از چند صد خودرو تولید می کرد( از پورشه گرفته تا جنرال موتورز) ، با ورقه های بزگ فلزی شروع می کرد . آنها ورقه ها را از برش خودکار عبور می دادند تا تعداد زیادی لقمه مسطح که کمی بزرگتر از قطعه نهایی مورد نیاز بود ، به دست آورند. سپس این لقمه های مسطح را در دستگاههای بزرگ پرس قالب زنی قرار می دادند.این پرس ها در بر دارنده دو نیمه قالب بودند،یکی در بالا و دیگری در پایین که با یکدیگر جفت می شدند .وقتی این قالبها بر اثر هزاران پوند فشار به هم فشرده می شدند ، لقمه دو بعدی ، شکل سه بعدی مورد نظر را پیدا می کرد ، مثلاَ طی یک سلسله پرس کاری ، گلگیر خودرو یا در کامیون درست می شد.
از نظر اوهنو ،مشکل روش دوم ، حداقل میزان (تولید) لازم بود تا عملیات اقتصادی تمام شود . خطوط پرس کاری غربی که گران و حجیم بود ، چنان طراحی شده بود که با دوازده ضرب پرس در دقیقه و سه شیفت کار در روز ، بیش از یک میلیون قطعه معین در سال تولید می کرد. در حالی که کل تولید تویوتا در آغاز ، چند هزار وسیله نقلیه در سال بود.
چون یک خط پرس واحد ،قطعات بسیاری را می ساخت ، قالبهای دستگاه پرس باید عوض می شد ، اما تعویض قالبها خود موجب مشکلات عمده ای می شد . هر یک از دو نیم قالب دستگاه پرس چندین تن وزن داشت و کارگران باید با دقت مطلق ، قالبها را در دستگاه پرس تراز می کردند .ذره ای نا همترازی منجر به تولید قطعاتی چروکیده می شد .ناهمترازی بیشتر ، فاجعه بار می آورد ، به این شکل که قطعه فلزی دز قالب ذوب می شد و تعمیرات آن وقت گیر و فوق العاده گران بود.
دیترویت ، ولفس بورگ ،فلینس و میرافیوری تعویض قالب را به عهده متخصصا ن گذاشته بودند. برای تعویض قالب از زمانی که آخرین قطعه با قالبهای قدیمی زده می شد تا نخستین قطعه قابل قبول که قالبهای جدید می زدند ، یک روز تمام صرف می شد .پس از جنگ جهانی دوم هنگامی که گنجایش صنعت غرب بی حد و حصر شد ، برای مشکل تعویض قالب راه حل بهتری پیدا شد .از این قرار که تولید کنندگان مجموعه ای از پرس ها را به قطعاتی ویژه اختصاص می دادند و ماهها یا حتی سالها قطعات مذکور را قالب می زدند، بدون آنکه قالبها را عوض کنند.
این راه حل در نظر اوهنو اصلاَ راه حل نبود .طبق راه حل مذکور ، برای ساختن همه قطعه های لازم برای بدنه خودرو ها ی شخصی و کامیون ، به صدها دستگاه پرس قالب زنی نیاز بود ، در حالی که با بودجه ای که در اختیار او بود ، کل یک خودرو می توانست فقط با تعداد محدودی خط پرس ساخته شود.
ایدة اوهنو عبارت بود از ایجاد روش های ساده تری برای تعویض قالب و نیز عوض کردن قالبها به طور پیوسته ( یعنی به جای هر سه ماه یک بار ، هر دو سه ساعت یک بار قالب عوض شود). او برای کار گذاشتن و در آوردن قالبها از غلتک استفاده کرد و مکانیسمهای تنظیم قالب در درون دستگاه را ساده کرد.چون تسلط بر این روشهای جدید ، مشکل نبود و چون کارگران همیشه در طول تعویض قالب عاطل و بیکار می ماندند ، اوهنو به این فکر افتاد که بگذارد خود کارگران خط تولید به کار تعویض قالب بپردازند . اوهنو تعدادی ماشین پرس دست دوم امریکایی خریداری کرد و از اواخر دهه 1940 به بعد به آزمایشهای بسیاری دست زد و عاقبت توانست روش هایش را در مورد تعویض سریع به کمال رساند . در اواخر دهه 1950 ، او زمان لازم برای تعویض قالبها را از یک روز به سه دقیقه کاسته بود . همچنین دیگر به متخصصین تعویض قالبها وجود نبود. در این روند او به کشف مهمی دست یافته بود؛ از این قرار که اگر مجموعه کوچکی قطعه ساخته شود ، هزینه هر قطعه کمتر از وقتی خواهد بود که انبوه از قطعات ساخته شود.
برای این پدیده دو دلیل وجود داشت. اگر مجموعه کوچکی قطعه ساخته می شد ، دیگر نیازی به هزینه حمل و نقل نبود ، چرا که دیگر از آن موجودی کلان قطعات آماده که از واجبات سیستم تولید انبوه است ، خبری نبود و از آن مهمتر ساختن تعداد محدودی قطعه به اندازه لازم برای وسیله نقلیه در دست مونتاژ ، باعث می شد که خیلی زود اشکالات قالب زنی پیدا شوند.
این مورد آخر ، پیامد های بسیاری داشت . از همه مهمتر ، باعث می شد کسانی که در کارگاه قالب زنی کار می کردند ، بیشتر نگران کیفیت باشند و بدین سان از هدر رفتن شمار زیادی قطعه معیوب که عیب آنها مدتها پس از تولیدشان کشف می شد ، جلوگیری شود. ( چرا که قطعات معیوب یا باید با هزینه ای زیاد تعمیر می شد و یا دور ریخته می شد.) اما برای آنکه اصلاَ چنین سیستمی کار کند – سیستمی که در آن زمان موجودی دو ساعت یا کمتر باشد – اوهنو به نیروی کاری نیاز داشت که هم فوق العاده ماهر باشد و هم از انگیزه کار بالایی برخوردار باشد.