پایان نامه لوث در نظام حقوقی ایران

از جمله موضوعاتی که در قانون مجازات اسلامی آمده و در زمره قواعد فقهی منصوص محسوب می‌شود موضوع لوث است مراد از منصوص این است که قاعده مذکور مستند به روایت است و در زمره قواعد اصطیادی محسوب نمی‌شود

دسته بندی	حقوق
بازدید ها	3
فرمت فایل	docx
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	102

فروشنده فایل

کد کاربری 3230

تمام فایل ها

مقدمه.......................................... 2

بخش اول : پیش درآمد.......................... 3

بخش دوم: واژه شناسی لوث..................... 27

الف – معنای لغوی لوث.................. 27

ب – معنای اصطلاحی...................... 27

بخش سوم: مشروعیت لوث......................... 29

مبحث اول: احادیث........................ 29

مبحث دوم: توجیهات عقلانی................. 30

مبحث سوم: نظر فقها...................... 31

گفتار اول: دلایل جمهور قائل به وجوب عمل به لوث 33

گفتار دوم: دلایل قائلان به عدم جواز عمل به لوث 35

گفتار سوم: دلایل ابوحنیفه و ابویوسف و … در خصوص لوث 35

مبحث چهارم: تعارض ادله.................. 36

بخش چهارم: لوث از احکام تأسیسه یا امضایی... 39

فصل دوم: احکام ، آثار و اجرای لوث.......... 43

بخش اول: لوث................................. 44

مبحث اول: دیدگاه اهل سنت.................. 44

مبحث دوم: دیدگاه امامیه................... 45

مبحث سوم: دیدگاه حقوق جزا................. 47

مبحث چهارم: لوث یکی از مواردی است که با وجود آن قسامه قابل اعمال است...................................... 47

موارد لوث از نظر حقوقدانان.............. 48

بخش دوم: خلاف قاعده بودن لوث.................. 50

بخش سوم : کیفیت قسامه در صورت وجود لوث 52

مبحث اول: دیدگاه اهل سنت.................. 52

مبحث دوم: دیدگاه امامیه و حقوق جزا........ 52

چند نکته پیرامون کیفیت قسامه در صورت وجود لوث 52

بخش چهارم: شرایط قسم خورندگان در صورت وجود لوث 54

مبحث اول: دیدگاه اهل سنت.................. 54

مبحث دوم: دیدگاه امامیه و حقوق جزا........ 55

بخش پنجم: کمیت و توزیع قسامه در صورت وجود لوث 57

نتیجه گیری............................... 59

پیوست شماره 1 : مقالات.................... 61

پیوست شماره 2 : استفتائات................ 72

منابع و مآخذ

الهی اناالفقیر فی غنای.

فکیف لا اکون فقیراً فی فقری

الهی اناالجاهل فی علمی.

فکیف لا اکنون جهولاً فی جهلی[1].

تحولاتی که پس از پیروزی انقلاب اسلامی در نظام قضائی کشور پدید آمد سبب شد تا برخی از احکام اسلام که سالیان متمادی به بوته‌ی فراموشی سپرده شده بود آشکار شود و قدرت شگرف خود را در اصلاح جامعه نشان دهد. از جمله‌ی آن احکام که پس از پیروزی انقلاب مورد توجه قرار گرفت و به اجرا درآمد قسامه است[2].

برابر ماده 231 قانون مجازات اسلامی[3] قسامه یکی از قوانین کیفری است که در باب قصاص مطرح می شود و آن بدین صورت است که پس از انجام جنایت و ثبوت قتل اگر کسی اقرار به قتل نکرد و برای مدعی یا مدعیان، شهود و بینة قابل قبول برای دادگاه نبود که فرد خاص یا افراد خاصی قاتل باشند در اینجا موضوع «لوث»[4] مطرح می گردد که چنانچه شرایط وجود لوث موجود بود؛ قسامه اجرا می شود و اگر با هیچکدام از این طرق قائل مشخص نگردد «دیه» از بیت المال پرداخت خواهد شد[5].

از آنجا که این موضوع بحثی است پیچیده و قابل تعمق و اطلاعات محدودی نسبت به آن داشتم تصمیم گرفتم آن را مورد تحقیق و تحلیل قرار دهم.

بخش اول

پیش درآمد

از جمله موضوعاتی که در قانون مجازات اسلامی آمده و در زمره قواعد فقهی منصوص محسوب می‌شود موضوع لوث است. مراد از منصوص این است که قاعده مذکور مستند به روایت است و در زمره قواعد اصطیادی محسوب نمی‌شود در مورد عمل به قاعده مذکور بین فقها تفاوت نظر وجود دارد؛ فقهای شیعه، بر اعتبار لوث در قتل نفس و اعضاء و جوارح ظاهراً اجماع دارند و عقیده دارند که لوث هم رفع اتهام و هم اثبات جنایت می‌کند یعنی لوث‌ای که اولیای مقتول اقامه می‌کنند اثبات جنایت برای متهم و لوث‌ای که متهم اقامه می‌کند از او رفع اتهام می‌نماید.

اما علمای عامه اتفاق نظر دارند که لوث فقط در قتل نفس معتبر است و از جمله، ابوحنیفه معتقد است که لوث، اثبات جنایت نمی‌کند و کاربرد حقوقی آن تنها رفع اتهام است ولی مالکی و شافعی و احمدبن‌حنبل معتقدند که لوث هم اثبات جنایت می‌کند و هم نفی اتهام (نگارنده ضمن تطبیق نظرات در قالب 19 نکته به موضوعات مختلف مسئله پرداخته است) آنچه که مخالفان لوث به آن نظر دارند اصل تشریع لوث نیست بلکه نامعقول بودن صدور حکم قصاص باستناد سوگند پنجاه نفر است که از مستندات وارده استنتاج مذکور بعید نیست، خصوصاً اینکه حکم مذکور جزء احکام امضایی است و در زمان جاهلیت نخستین کسی که با لوث به داوری نشست ولیدبن‌مغیره بوده و بعداً این روش تقریر و تثبیت شد.

نکته اول: روش اثبات جرم در فقه اسلامی به دو طریق است:‌1‌ـ‌ روش عام 2‌ـ‌ روش خاص.

روش عام، روشی است که اصولاً برای اثبات همه جرایم با کم و بیش اختلاف قابل اعمال است و روش خاص، همان طور که از نامش پیداست، روشی است که برای اثبات جرم در موارد خاص به کار می‌رود؛ مثل لوث در قتل.

نکته دوم: روش اثبات جرم در فقه شیعه

تنها موردی که لوث اجرا می‌شود، جایی است که «لوث» وجود دارد؛ لذا به صورت یک قاعده کلی گفته شده است:‌ «لا قسمه الا فی لوث؛ هیچ گاه لوث اجرا نمی‌شود مگر جایی که لوث وجود دارد.»

تلاش می‌کنیم این قاعده را به نحو تطبیقی با توجه به مکاتب پنج‌گانه فقهی در طی چند مبحث ارائه‌دهیم.

نکته سوم: نتایج نظری قواعد فقهی را می‌توان در دو زمینه بررسی نمود:
1‌ـ‌ ضمن بحث از قواعد، بخش وسیعی از مسائل فقهی و احکام شرعیه روشن می‌گردد و در حقیقت آگاهی از قواعد فقهی یک نوع اطلاع اجمالی از ابواب مختلف فقهی و بسیاری از احکام فرعی است و به عبارت دیگر طرح قواعد فقهیه، آموزش اجمالی فقه و احکام شرعیه محسوب می‌گردد و با توجه به فروع و احکام زیادی که از هر قاعده قابل استفاده است وسعت این آموزش می‌تواند قابل توجه باشد.

2‌ـ‌ بررسی ادله قواعد فقهی ما را با کیفیت استدلال فقهی و استنباط و اجتهاد متعارف و قابل قبول فقها آشنا می‌سازد و از این طریق شیوه صحیح استنباط احکام از ادله شرعیه آموخته می‌شود و ممارست و تمرین کافی برای به کار بردن طریقه صحیح و مقبول استنباط به دست می‌آید

---

[1] - دعای عرفه امام حسین (علیه السلام).

[2] - قسامه در نظام قضایی اسلام، حجت الاسلام رازی زاده، محمدعلی، ا نتشارات تبلیغات اسلامی، چاپ دوم، ص 15.

[3] - م 231ق.م.ا: راههای ثبوت قتل در دادگاه عبارتند از : اقرار، شهادت، قسامه ، علم قاضی.

[4] - لوث اماره ای است که موجب ظن به صدق مدعی می شود.

[5] - مجله کانون وکلا، شماره 5، دوست محمدی، هادی، چاپخانه شفق، ص 13.

پایان نامه لوث در نظام حقوقی ایرانThesis trying to mislead the Iranian legal systemواژه شناسی لوثمعنای لغوی لوثمعنای اصطلاحیمشروعیت لوثاحادیثتوجیهات عقلانینظر فقهادلایل جمهور قائل به وجوب عمل به لوثدلایل قائلان به عدم جواز عمل به لوثدلایل ابوحنیفه و ابویوسف و … در خصوص لوثتعارض ادلهلوث از احکام تأسیسه یا امضاییف

پاشش فلزات(Metal Spray)

بطور کلی فرایند اسپری با قوس الکتریکی (Arc Spray ) اساساً‌ عبارت است از دستگاهی که دو سیم را با سرعتهای یکسان تغذیه می‌کند که از اول ایجاد قوس تا آخر آن با همدیگر در تماس هستند تا اینکه در اثر برخورد آنها قوس الکتریکی ایجاد شود در پشت قوس ایجاد شده یک نازل قرار دارد که از درون آن جریان هوا با سرعت بسیار بالائی برای اتمیزه کردن (ریز کردن ذرات فلز

دسته بندی	صنایع
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15882 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

پاشش فلزات(Metal Spray)

فهرست

عنوان	صفحه
مقدمه	1
فصل اول – سیستم فلزپاشی قوس الکتریکی	5
1-1 معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی	6
1-2 نحوه تشکیل قوس الکتریکی	8
1-3 تجهیزات و الحاقات مربوطه	9
1-4 آماده سازی سطح	13
1-5 راه اندازی سیستم	15
1-6 استحکام چسبندگی لایه‌های اسپری شده	16
1-7 پرداخت کاری	21
1-8 کنترل کیفیت	22
1-9 بررسی عوامل مؤثر در فلز پاشی قوسی	22
1-10 اثر فاصله پاشش	23
1-11 اثر فشار هوا روی میزان تخلخل	25
1 -12 اثر استفاده از گاز خنثی در کاهش اکسیداسیون و کاهش تخلخل سطحی	26
1-13 اثر نوع گاز و فلزپاشی روی سختی لایه پاششی	29
1-14 اثر نوع فلزپاششی روی ساختار میکروسکوپی	30
1-15 سایر کاربردهای فلزپاشی	32
1-16 نتیجه‌گیری	33
فصل دوم- سیستم فلزپاشی به روش پلاسما ( Plasma Spray )	35
2- 1 فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما	36
2-2 تجهیزات سیستم	40
2-3 طرز کار سیستم	43
فصل سوم- دستگاه فلزپاشی به روش شعله‌ائی	45
3-1 دستگاه فلزپاشی سیمی	46
3-2 خصوصیات سیمهای مصرفی	53
3-3 دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی	58
3-4 تجهیزات مربوط به دستگاه پودر فلزپاشی	58
3-5 پارامترهای انتخاب پودر	62
3-6 مقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودری	62
3-7 انتخاب مناسبترین سیستم	63
3-8 هزینه	64
3-9 جوش آرگون	66
فصل چهارم- کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد	70
4-1 کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد	71
4-2 کنترل ضخامت مواد اولیه	72
4-3 کنترل ضخامت پوشش	72
4- 4 کنترل کیفیت مرحله آماده سازی	73
4-5 کنترل کیفیت نهایی	74
4-6 سیستم های ایمنی و بهداشتی	75
4-6-1 تجهیزات تهویه هوا	76
4-6-1-1 تهویه سالن فلز پاشی	77
4-6-1-2 تهویه سالن ماسه زنی	78
4-6-2 تجهیزات حفاظت صوتی	81
منابع و مآخذ	84
ضمایم	85

مقدمه:

پدیده خوردگی پدیده‌ایست الکتروشیمیائی که در اثر همجواری سطوح و جداره‌های خارجی اجسام با محیط مجاور بتدریج و با مرور زمان در این سطوح بوجود خواهد آمد. خوردگی ممکن است از نوع 1- شیمیایی : خوردگی در اثر مواد شیمیایی 2- EROSION : خوردگی در اثر برخورد ذرات جامد معلق در سیال عبورکننده با سطح 3- CORROSION : زنگ زدگی در اثر تماس با محیط مجاور4- سایش : سایش دو سطح نسبت بهم باشد .

اساساً مواد موجود در طبیعت علاقه دارند که بحالت خود برگردند مثلاً آهن و فولاد که در طبیعت معمولاً بصورت اکسید آهن یا سنگ اکسید وجود دارند پس از اخراج از معادن در مقابل فعل و انفعالات شیمیائی و روشهای مختلف علمی احیا شده و تبدیل به آهن خالص یا فولاد خالص می‌شوند و لذا این اجسام خاصیت برگشت به اصل خود را حفظ کرده و تحت شرائطی با تاثیرپذیری از محیط قادر خواهند شد که مجدداً اکسید شده و با از دست دادن خاصیتهای مختلف و در حقیقت پوسیده شدن برای صنایع مشکلات متعددی را ایجاد کنند.

در سال 1965 هزینه‌های ایجاد شده ناشی از خوردگی در ایالات متحده آمریکا حدود 6 میلیارد دلار و همین خسارت در سال 75 به 70 و در سال 85 به یکصد و هفتاد میلیارد دلار رسیده است که بر اساس آمارهای بدست آمده حدود 15 الی 25 درصد از این خسارت قابل پیشگیری و نتیجتاً 75 الی 85 درصد آن قابل پیشگیری نمی‌باشد.

آنچه برای یک محقق و دست‌اندکاران صنعت کشور مطرح است توجه به این امر مهم است که متاسفانه بنا بدلایل مختلفی میزان خساراتهای ناشی از خوردگی در صنعت روند افزایشی داشته که عمدتاً‌ بدلیل عوامل زیر می‌باشد.

1- افزایش تاسیسات صنعتی به منظور تامین نیازهای جوامع

2- افزایش آلودگی‌ها در سطح جهان

بعلت خوردگی خسارت زیادی به صنایع کشور وارد می‌شود و لذا نگرشی عمیق به این امر مهم ملزم می‌سازد که برای پیشگیری از این هدر رفتن سرمایه‌هائی که گاها باعث تلفات جانی نیز می‌شوند چاره‌ائی بیندیشیم و تا حد ممکن زیانهای حاصل از این پدیده زیانبار را کاهش دهیم.

برای مبارزه با پدیده خوردگی راههای مختلفی وجود دارد که بکارگیری هر روش تابع شرایط مختلف از قبیل نوع تاسیسات ، توان سرمایه‌گذاری ، شرائط آب و هوائی، حجم تاسیسات قابل حفاظت و بررسی اقتصادی در مورد صلاح سرمایه‌گذاری و غیره خواهد بود. بعلاوه پس از بررسی‌های مختلف با توجه به عوامل یاد شده و انجام کارشناسی‌های لازم در ابعاد مختلف روشهای مختلفی برای حصول به این هدف بشرح ذیل وجود دارد.

1- انجام حفاظت‌های کاتودیک

2- رنگ آمیزی تاسیسات

3- آبکاری و پوشش دادن بروشهای سنتی

4- پاشش فلزات

از مجموعه عوامل چهارگانه فوق بحث خود را روی دستگاه پاشش فلزات بر روی سطوح خارجی اجسام متمرکز نموده و در این پروژه تلاش شده با توجه به امکانات موجود بررسی‌هائی را در مورد بکارگیری این تکنولوژی در حفاظت تاسیسات بعمل آورد. در حقیقت بکارگیری پوشش فلز روی سطوح اجسام بدلیل مقاومت بالای فلزات مناسب و رعایت مسائل مختلف تکنیکی و کسب مهارتهای لازم در نحوه استفاده میتوان نقش ارزنده خود را در افزایش طول عمر مفید دستگاهها نشان دهد. لذا لازم است قبل از پرداختن به نحوه کار و بررسی‌های مختلف علمی بکارگیری نوع فلزات ، در زمینه معرفی دستگاه و انواع روشهای آن بحث خواهیم کرد که در این پایان نامه در فصل اول آن سیستم فلز پاشی قوس الکتریکی که شامل بخش های معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی ، تجهیزات و الحاقات مربوطه ، آماده سازی سطح و غیره می باشد ، عنوان گردیده است . در فصل دوم سیستم فلزپاشی به روش پلاسما که شامل بخش های فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما ، تجهیزات سیستم و غیره می باشد ، مطرح گردیده است . در فصل سوم سیستم فلزپاشی بروش شعله‌ائی که شامل بخش های سیستم فلزپاشی سیمی ، خصوصیات سیمهای مصرفی ، دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی و غیره است مطرح گردیده است و در فصل چهارم کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد که شامل بخش های کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد ، کنترل ضخامت مواد اولیه ، کنترل کیفیت مرحله آماده سازی و غیره است ، مطرح شده است . و در پایان منابع و مآخذ و ضمائم آورده شده است .

فصل اول

دستگاه فلز پاشی به روش قوس الکتریکی

ARC SPRAY

1-1 معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی:

اسپری قوس الکتریکی یکی از روشهای اسپری حرارتی است که در آن دو سیم ذوب می‌شود و ذرات ریزی را بوجود می‌آورد که این ذرات ریز به سمت قطعه مورد نظر جهت پوشش دادن آن هدایت می‌گردد. جریان هوا هم با سرعت زیاد جهت اتمیزه کردن فلز مذاب و سوق دادن آن بسمت سطح در نظر گرفته شده بکار می رود.

بطور کلی فرایند اسپری با قوس الکتریکی (Arc Spray ) اساساً‌ عبارت است از دستگاهی که دو سیم را با سرعتهای یکسان تغذیه می‌کند که از اول ایجاد قوس تا آخر آن با همدیگر در تماس هستند تا اینکه در اثر برخورد آنها قوس الکتریکی ایجاد شود. در پشت قوس ایجاد شده یک نازل قرار دارد که از درون آن جریان هوا با سرعت بسیار بالائی برای اتمیزه کردن (ریز کردن ذرات فلز مذاب) بکار میرود. اندازه ذرات توسط فشار هوا و از طریق نازل قابل تغییر بوده و میتواند به ذرات درشت تا ذرات بی‌نهایت ریز تغییر کند.

در این پروسه از هوا استفاده می شود . سرعت کار در حدود m/s 300 یا ft/s 1000 میباشد که میتوان رنج آن را با توجه به کار برد آن تنظیم نمود. لازم به ذکر است که با متغیر ساختن سرعت گاز اتمیزه شده ، خصوصیات و ویژگیهای سطح پوشش داده شده نیز دستخوش تغییر خواهد شد.

میزان ذرات فلز مذاب خارج شده از ایجاد قوس بالغ بر چندین هزار ذره یا پرتو در ثانیه میباشد درجه حرارت قوس در حدود 5800 درجه سانتیگراد یا 10500 فارنهایت است که بستگی به ترکیب فلز (الکترود) مورد مصرف دارد و این ذرات فلز تماماً در دمای ثابت و مافوق گرمSuperheat ) ( شکل می‌گیرد.

در زمان انجام پروسه ذرات اسپری شده دارای انرژی حرارتی فوق‌العاده‌ای بوده که این امر به انجام پاشش یکنواخت ذرات روی سطوح مورد نظر کمک کرده و ذرات ضمن داشتن انرژی حرارتی با سرعت زیادی اسپری شده و در برخورد با سطح بایستی با لایه خارجی جوش خورده و ترکیب بسیار قدرتمندی را بوجود آورد.

از مزایای این فرایند می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

1- کم خرج بودن آن

2- کاهش اکسیده شدن شعله در مقایسه با تکنیک اسپری با شعله) Flame Spray (

3- هزینه‌های سوخت و مصرف برق آن نیز کم می‌باشد.

4- در هنگام پوشش دادن مشکلی ایجاد نمی‌نماید.

5- سهولت حمل و نقل تجهیزات مربوطه

6- سرعت پاشش بالا

7- کنترل میزان حرارت وارده به قطعه

8- عدم نیاز به پیش گرم کردن قطعه

از معایب مضر آن استقرار انرژی در یک نقطه به هنگام ایجاد حرارت است که ذرات اتمیز شده در قوس الکتریکی باعث تغییرات شیمیائی در سیم همچنین تغییر در نقطه تبخیر آن می‌گردد که این معزل با سود جستن از متالورژی سیم قابل بهسازی می‌باشد.

1-2 نحوه تشکیل قوس الکتریکی (طبیعت ایجاد قوس)

قوس الکتریکی بوسیله جریان الکتریکی که در میان گازایون (Ioniz )اتصال می یابد ،ایجاد می‌شود. در این فرایند این گاز بطرف دو سیم هدایت می‌گردد تا در نقطه‌ائی که این دو سیم با یک فشار کم همدیگر را قطع کنند و به سطحی مانند نقاط ریز تماس گیرند.

به لحاظ جریان الکتریکی زیاد، گرمای فوق‌العاده زیادی را بوجود میاورد که این گرما به سطح بین دو فلز می‌رسد لذا این گرما ایجاد گاز ایون شده می‌کنند و کل منطقه ذوب را احاطه می‌کند که بدین ترتیب پلاسما تولید شده در این نقطه متمرکز می‌گردد، در این حال پلاسما برای عبور جریان الکتریکی ایجاد می‌شود تا جریان زیادی عبور نماید به همین لحاظ قوس پایدار و تقویت شده‌ائی بوجود خواهد آمد.

جهت دریافت فایل پاشش فلزات(Metal Spray) لطفا آن را خریداری نمایید

پاشش فلزات(Metal Spray)طرح توجیهی پاشش فلزات(Metal Spray)دانلود پاشش فلزات(Metal Spray)صنایعپاشش فلزاتمقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودریسیستم فلزپاشی قوس الکتریکیسیستم فلزپاشی به روش پلاسمادستگاه فلز پاشی به روش قوس الکتریکینحوه تشکیل قوس الکتریکی (طبیعت ایجاد قوس)دانلود طرح توجیهیپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیق

اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهران

تاریخ تمدن بشر، نشان می دهد که دوره های مختلف به اقتضای مجموعه ای پیوسته از شرایط آغاز می شود و عوامل مختلف تشکیل دهنده این شرایط نیز به نوبه خود براساس اصل غیرقابل تغییر «همیشگی بودن تغییر» تغییر می کنند تا جایی که ارتباط بین این عوامل، شرایط جدیدی را به وجود آورد و شرایط جدید، دورة نوینی را آغاز نکند در بررسی تاریخ طبیعی، متوجه می شویم که اصل ان

دسته بندی	صنایع
بازدید ها	5
فرمت فایل	doc
حجم فایل	180 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	196

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهران

پیشگفتار

از جمله مباحثی که در چند ساله اخیر، بیشترین توجه را از طرف شرکتها، سازمانها، کشورها، اتحادیه ها و سازمانهای بین المللی به خود اختصاص داده، کیفیت است، این موضوع که از جوانب مختلفی قابل بررسی است، درحال حاضر، از اولویتهای اصلی استراتژیهای سازمانی به شمار می‌رود.

کیفیت به عنوان ابزاری که موجب رضایتمندی دو سویه سازمان و مشتری می‌گردد، همواره در حال توسعه و بهبود است.

با توجه به بکارگیری سیستمهای گوناگون کنترل کیفیت در کشور وعلاقمندی برخی از سازمانهای تولیدی و خدماتی در زمینه برقراری اینگونه سیستمها و دریافت گواهینامه های معتبر کیفی جهت بالا بردن سطح کیفی محصولات، دریافت سهم بیشتری از بازار، جذب و رضایت مشتریان، این موضوع در کشورمان بیشتر مورد توجه قرار گرفته است. در این بین سیستم تضمین کیفیت استاندارد بین المللی ایزو 9000، بیشترین توجه را به خود اختصاص داده است.

پژوهش حاضر، به بررسی اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد می پردازد. و برای این منظور چهار فرضیه زیر را بررسی می‌نماید.

1- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و فرایندهای داخلی شرکت رابطه معناداری وجود دارد.

2- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و کاهش هزینه های شرکت رابطه معناداری وجود دارد.

3- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و رشد و یادگیری کارکنان شرکت رابطه معناداری وجود دارد.

4- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و رضایت مشتریان رابطه معناداری وجود دارد.

به امید روزی که جمله Madein Iran خود گویای کیفیت محصولات و خدمات کشور عزیزمان ایران باشد «حیدر امیران- 1380-ص 1»

فهرست مطالب

عنوان ................................................................................................................... صفحه

فصل اول

مقدمه .................................................................................................................... 2

1-1- بیان مساله .................................................................................................. 4

1-2- اهمیت و ضرورت موضوع تحقیق ............................................................. 6

1-3- اهداف تحقیق .............................................................................................. 7

1-4- فرضیه های تحقیق ..................................................................................... 9

1-5- تعریف عملیاتی متغیرهای تحقیق ................................................................ 9

1-6- روش تحقیق ............................................................................................... 12

1-7- ابزارها و روش گردآوری اطلاعات ........................................................... 12

1-8- جامعه آماری ............................................................................................. 13

1-9- نمونه آماری ............................................................................................... 13

1-10- قلمرو موضوعی ....................................................................................... 13

1-11- قلمرو مکانی ............................................................................................. 13

1-12- قلمرو زمانی ............................................................................................. 14

1-13- تعریف واژگان و مفاهیم .......................................................................... 14

فهرست منابع فصل اول ....................................................................................... 15

فصل دوم

مقدمه .................................................................................................................... 18

بخش اول : ایزو 9000.......................................................................................... 20

2-1- کیفیت .......................................................................................................... 21

2-1-1- تعریف کیفیت از نظر استاندارد ایزو ..................................................... 21

2-1-2- تعریف کیفیت از نظر تعدادی از محققان ............................................... 23

2-1-3- عوامل اساسی مؤثر بر کیفیت ............................................................... 23

2-1-4- رابطه بین مفاهیم کیفیت ......................................................................... 25

2-1-5- متفکران کیفیت ....................................................................................... 26

2-1-5-1- ادوارد مینگ ...................................................................................... 27

2-1-5-2- جوزف جولان ( نظریه بهبود کیفیت) ................................................. 28

2-1-5-3- آرماندفیگنباوم ( نظریه مسؤولیت همگانی در برابر کیفیت ) ............. 28

2-1-5-4- فیلیپ کرازبی ( نگرش ساختار گونه به موقعیت مدیریت جامع) ....... 29

2-2- تاریخچه سری استانداردهای ایزو 9000................................................... 30

2-3- مقایسه ساختار ویرایشهای 1994 و2000.................................................. 35

2-4- درک استاندارد بین المللی تضمین کیفیت ایزو 9000.................................. 36

2-5- تشریح الزامات استاندارد ISO 9001:2000............................................. 38

2-5-1- سیستم مدیریت کیفیت ........................................................................... 38

2-5-1-1- نیازمندیهای عمومی .......................................................................... 38

2-5-1-2- نیازمندیهای مستندسازی................................................................... 39

2-5-2- مسئوولیت مدیریت ................................................................................. 39

2-5-3- شکل دهی محصول ............................................................................... 40

2-5-4- اندازه گیی تحلیل و بهبود ...................................................................... 41

2-5-5- مدیریت منابع ......................................................................................... 41

2-6- روش اجرای ایزو 9000............................................................................. 42

2-6-1- تصمیم و مدیریت ................................................................................... 43

2-6-2- خط مشی کیفیت ..................................................................................... 44

2-6-3- انتخاب استاندارد ................................................................................... 44

2-6-4- انتخاب محدوده ...................................................................................... 44

2-6-5- طرحریزی پروژه ................................................................................... 44

2-6-6- تجزیه وتحلیل شرکت ............................................................................. 45

2-6-7- ارزشیابی مقدماتی ................................................................................. 45

2-6-8- ایجاد ارتباط و انتخاب ممیز .................................................................. 45

2-6-9- تهیه روشهای اجرایی............................................................................. 45

2-6-10- انتخاب و آموزش ممیزان داخلی.......................................................... 46

2-6-11- مستندسازی.......................................................................................... 46

2-6-12- استقرار سیستم.................................................................................... 46

2-6-13- ممیزی برای گواهینامه......................................................................... 47

2-6-14- بازاریابی .............................................................................................. 47

2-7- انواع ممیزی در سری‌ استانداردهای ایزو 9000........................................ 47

2-8- ممیزی داخلی کیفیت ................................................................................... 48

2-8-1- چهار اصل برای کارآیی ؟؟؟ داخلی کیفیت............................................. 48

2-9- نقش آموزش در اجرا و نگهداری ایزو 9000............................................. 50

2-10- متن کامل استاندارد ISO 9001:2000................................................... 52

2-10-1- سیستم مدیریت کیفیت ......................................................................... 52

2-10-1-1- نیازمندیهای عمومی......................................................................... 52

2-10-1-1- نیازمندیهای مستند سازی .............................................................. 53

2-10-2- مسئولیت مدیریت ................................................................................. 55

2-10-2-1- تعهد مدیریت ................................................................................... 55

2-10-2-2- تمرکز بر روی مشتری ................................................................... 55

2-10-2-3- خط مشی کیفیت .............................................................................. 56

2-10-2-4- طرحریزی ....................................................................................... 56

2-10-2-5- مسؤولیت ، اختیار و ارتباطات ........................................................ 57

2-10-2-6- بازنگری مدیریت ............................................................................. 58

2-10-3- مدیریت منابع ....................................................................................... 59

2-10-3-1- تأمین منابع ...................................................................................... 59

2-10-3-2- منابع انسانی .................................................................................... 59

2-10-3-3- زیرساختها ...................................................................................... 60

2-10-3-4- شکل دهی محصول ......................................................................... 60

2-10-4- شکل دهی محصول ............................................................................. 60

2-10-4-1- برنامه ریزی شکل دهی محصول ................................................... 60

2-10-4-2- فرایندهای مرتبط با مشتری ........................................................... 61

2-10-4-3- طراحی و توسعه ............................................................................. 63

2-10-4-4- خرید ............................................................................................... 65

2-10-4-5- تدارک تولید و خدمات ..................................................................... 66

2-10-4-6- کنترل تجهیزات پایش و اندازه گیری .............................................. 69

2-10-5- اندازه گیری، تجزیه و تحلیل و بهبود .................................................. 70

2-10-5-1- کلیات ............................................................................................... 70

2-10-5-2- پایش و اندازه گیری ....................................................................... 70

2-10-5-3- کنترل محصول نامنطبق .................................................................. 72

2-10-5-4- تجزیه و تحلیل داده ها .................................................................... 73

2-10-5-5- بهبود ............................................................................................... 73

2-11- تأثیر ایزو 9000 بربهبود فرایندهای سازمان .......................................... 75

2-11-1- مستندسازی فرایندهای موثر بر کیفیت ............................................... 75

2-11-2- حفظ سوابق و اطلاعات ....................................................................... 75

2-11-3- بهسازی مستمر ................................................................................... 76

2-12- مشکلات اجرایی دریافت گواهینامه ایزو 9000......................................... 77

2-12-1- تهیه رویه ها و مستندسازی ............................................................... 77

2-12-2- عدم پشتیبانی مدیریت .......................................................................... 77

2-12-3- عدم رویه ها ........................................................................................ 78

2-12-4- مقاومت کارکنان .................................................................................. 78

2-12-5- برداشتهای متضاد ............................................................................... 78

2-12-6- آموزش ................................................................................................ 79

2-12-7- محدودیت و فشار زمان ...................................................................... 79

2-12-8- فقدان اطلاعات ..................................................................................... 79

2-12-9- سیاستهای قدیمی شرکت ..................................................................... 80

2-12-10- اجرای اقدامات اصلاحی .................................................................... 80

2-12-11- کالببراسیون ...................................................................................... 80

2-12-12- فرایند تصویب مدارک وهزینه های تهیه مدارک ............................... 81

2-13- هدف از استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000...................................... 82

2-14- فواید و مزایای استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000.......................... 84

2-14-1- کاهش منابع و زمان صرف شده ........................................................ 84

2-14-2- صرفه جویی اقتصادی در تولید .......................................................... 84

2-14-3- حداقل نمودن ضرر و زیانهای آتی ..................................................... 84

2-14-4- تقلیل هزینه های خدمات پس از فروش ............................................... 84

2-14-5- سهم بازار ........................................................................................... 84

2-14-6- فشار زمانی ......................................................................................... 85

2-14-7- دوروی یک سکه .................................................................................. 85

2-14-8- افزایش سطح کیفی .............................................................................. 85

2-14-9- مزیت صادرات .................................................................................... 85

2-15- معایب سیستم تضمین کیفیت ایزو 9000.................................................. 86

2-15-1- هزینه های اجرای ایزو 9000............................................................... 86

2-15-2- بروکراسی ........................................................................................... 87

2-15-3- سلب ابتکار .......................................................................................... 87

2-16- نقش دولتها و استانداردهای ایزو 9000................................................... 87

بخش دوم : عملکرد و ارزیابی عملکرد ................................................................ 88

2-1- تعریف عملکرد ............................................................................................ 89

2-2- سطوح تجزیه و تحلیل عملکرد .................................................................... 90

2-3- تعاریف ارزشیابی ....................................................................................... 90

2-3-1- معیارهای ارزشیابی عملکرد .................................................................. 90

2-4- سیر تکامل مدل امتیازات متوازن ............................................................... 92

2-5- سنجش متوازن عملکرد شرکت .................................................................. 94

2-5-1- چارچوب BSC....................................................................................... 95

2-5-1-1- جنبه مالی .......................................................................................... 97

2-5-1-2- جنبه مشتری ..................................................................................... 97

2-5-1-3- جنبه فرایندهای داخلی ....................................................................... 98

2-5-1-4- جنبه آموزش و رشد ......................................................................... 99

2-5-2- نقش و کارکرد BSC............................................................................. 99

2-6- مفاهیم عمده در BSC................................................................................ 100

2-6-1- عملکرد در سطح واحد تجاری ............................................................... 100

2-6-2- رابطه های علت ومعلولی ....................................................................... 100

2-6-3- اندازه های مالی و غیر مالی .................................................................. 101

2-6-4- اعلام استراتژیهای بنگاه به کارکنان ...................................................... 101

2-7- BSC در دیدگاه نیروی انسانی ................................................................. 102

2-8- تعیین اهداف BSC به عنوان یک تصمیم مشترک ...................................... 102

2-9- روش شناسی BSC.................................................................................... 104

2-10- کارت امتیازی شاخص عملکرد کلیدی ..................................................... 105

2-11- معیارهای متوازن، چرا آنرا به کار می بریم ........................................... 105

2-12- قدمهای بعدی در معیارهای متوازن ........................................................ 106

2-13- ارزشیابی مالی سنتی در مقابل BSC....................................................... 107

2-14- مزایای مدل کارت امتیازی متوازن .......................................................... 109

2-15- معایب مدل کارت امتیازی متوازن ........................................................... 109

2-16- تفاوت مدل کارت امتیازی متوازن در شرکتهای دولتی و خصوصی ...... 110

بخش سوم : پیشینه تحقیق ................................................................................... 111

2-1- رابطه بین ایزو 9000 و عملکرد ................................................................. 112

2-2- پیشینه تحقیق .............................................................................................. 113

فهرست منابع فارسی ........................................................................................... 116

فهرست منابع خارجی ........................................................................................... 119

فصل سوم

مقدمه .................................................................................................................... 122

3-1- روش تحقیق ............................................................................................... 122

3-2- روش گردآوری اطلاعات ........................................................................... 123

3-3- تحلیل آماری و روشهای تجزیه و تحلیل اطلاعات ..................................... 124

3-4- مقیاس ........................................................................................................ 124

3-5- تعیین اعتبار پرسشنامه .............................................................................. 126

3-6- تعیین روایی پرسشنامه .............................................................................. 127

3-7- فرضیه های تحقیق ..................................................................................... 127

3-8- محدودیتهای تحقیق .................................................................................... 129

فهرست منابع فصل سوم ..................................................................................... 130

فصل چهارم

4-1- رده مدیریتی جامعة کارشناسان ................................................................ 132

4-1-1- رتبه بندی از نظر رده مدیریتی .............................................................. 132

4-1-2- نمودار توزیع فراوانی رده مدیریتی ....................................................... 132

4-2- تحصیلات کارشناسان ................................................................................ 133

4-2-1- رتبه بندی از نظر تحصیلات .................................................................. 133

4-2-2- نمودار توزیع فراوانی تحصیلات ........................................................... 133

4-3- رشته تحصیلی کارشناسان ........................................................................ 134

4-3-1- رتبه بندی رشته تحصیلی ...................................................................... 134

4-3-2- نمودار توزیع فراوانی رشته تحصیلی ................................................... 134

4-4- سابقه کار در شرکت ................................................................................. 135

4-4-1- رتبه بندی سابقه کار در شرکت ............................................................ 135

4-4-2- نمودار توزیع فراوانی سابقه کار در شرکت ......................................... 135

4-5- تعداد ساعات دوره توجیهی ایزو 9000...................................................... 136

4-5-1- رتبه بندی تعداد ساعات دوره توجیهی ایزو 9000................................. 136

4-5-2- نمودار توزیع فراوانی تعداد ساعات دوره توجیهی ایزو 9000.............. 137

4-6- میزان تحصیلات مشترکین ......................................................................... 138

1-4-6- رتبه بندی میزان تحصیلات مشترکین ................................................... 138

2-4-6- نمودار توزیع فراوانی میزان تحصیلات مشترکین ................................. 138

4-7- بررسی فرضیه های تحقیق ........................................................................ 139

فصل پنجم

5-1- خلاصه ....................................................................................................... 148

5-2- نتیجه گیری ................................................................................................ 149

5-3- پیشنهادات.................................................................................................... 150

اشکال:

شکل 2-1............................................................................................................... 26

شکل 2-2............................................................................................................... 46

شکل 2-3............................................................................................................... 96

شکل 2-4............................................................................................................... 98

شکل 2-5............................................................................................................. 101

شکل 2-6............................................................................................................... 102

جدول

جدول 2-1............................................................................................................. 93

جدول 2-2............................................................................................................. 108

جدول 3-1............................................................................................................. 125

جدول 3-2............................................................................................................. 128

جدول 4-1............................................................................................................. 132

جدول 4-2............................................................................................................. 133

جدول 4-3............................................................................................................. 134

جدول 4-4............................................................................................................. 135

جدول 4-5............................................................................................................. 136

جدول 4-6............................................................................................................. 138

جدول 4-7............................................................................................................. 139

جدول 4-8............................................................................................................. 141

جدول 4-9............................................................................................................. 143

جدول 4-10........................................................................................................... 145

نمودارها

نمودار 2-1............................................................................................................ 35

نمودار 2-2............................................................................................................ 43

نمودار2-3............................................................................................................. 51

نمودار4-1............................................................................................................. 132

نمودار4-2............................................................................................................. 133

نمودار4-3............................................................................................................. 134

نمودار4-4............................................................................................................. 135

نمودار4-5............................................................................................................. 137

نمودار4-6............................................................................................................. 138

نمودار4-7............................................................................................................. 140

نمودار4-8............................................................................................................. 140

نمودار4-9............................................................................................................. 142

نمودار4-10........................................................................................................... 142

نمودار4-11........................................................................................................... 144

نمودار4-12........................................................................................................... 144

نمودار4-13........................................................................................................... 146

نمودار4-14........................................................................................................... 146

ضمائم

پرسشنامه یک ....................................................................................................... 152

پرسشنامه دو........................................................................................................ 153

محاسبات آماری SPSS........................................................................................ 154

فصل اول

طرح تحقیق

«همه چیز تغییر می کند، به جز تغییر که ثابت است.»

مقدمه:

«مشتری مهمترین ناظر بر فعالیت های ماست، او به ما وابسته نیست، ما به او وابسته ایم. مشتری در کار ما یک هدف زودگذر نیست، بلکه مشتری هدف و غایت همه اقدامات ماست. او یک فرد خارجی در سازمان ما محسوب نمی شود، بلکه مشتری جزئی از سازمان ماست. ما به خدمتی که به مشتری ارائه می دهیم، به او لطف نمی کنیم، بلکه او از این طریق، فرصتی برای ادامه کار به ما می دهد و در حق ما لطف و التفات می نماید.»

«ماهاتما گاندی» (بهرامی رخی- 1378- ص 4)

تاریخ تمدن بشر، نشان می دهد که دوره های مختلف به اقتضای مجموعه ای پیوسته از شرایط آغاز می شود و عوامل مختلف تشکیل دهنده این شرایط نیز به نوبه خود براساس اصل غیرقابل تغییر «همیشگی بودن تغییر» تغییر می کنند تا جایی که ارتباط بین این عوامل، شرایط جدیدی را به وجود آورد و شرایط جدید، دورة نوینی را آغاز نکند. در بررسی تاریخ طبیعی، متوجه می شویم که اصل انتخاب اصلح، دوران مختلف طبیعی را هدایت کرده و به دوران بعدی رسانده است (مدیریت، شماره 6، ص 9) در تاریخ تمدن، اصلی که تکامل بر مبنای آن صورت گرفته است، «کیفیت» است. بنابراین انگیزه هر اختراع، اکتشاف و پیشرفتی، «کیفیت» است. نیاز به کیفیت به اعماق تاریخ برمی گردد و پرداختن به کیفیت، بحث جدیدی نیست. بحث جدید، ابزار تحقق کیفیت و سیاست های مدیریت کیفیت می باشد و با سیاستگذاری و مدیریت مناسب، می توان بر تغییرات ناشی از تکنولوژی، اقتصاد و نیروهای اجتماعی غلبه کرد.

در مدیریت امروز، باید امکان برگشت محصول توسط مشتری، نارضایتی مشتری، دوباره کاری و مسائلی از این قبیل، از بین برود.

امروزه در صحنه بین المللی،‌ دیگر کیفیت، سیاستگذاری مدیران برای حفظ موقعیت رقابتی نیست، بلکه یک اصل برای زنده ماندن و بقاست.

رمز موفقیت در مسیر بهبود کیفیت، اعتقاد مدیران ارشد به این مسیر بی انتها و تهیه سیاستها و برنامه های مشخص و معین کوتاه مدت و بلند مدت است.

یک ملت باید با کیفیت بهتر محصولات و خدماتش، کیفیت بهتر زندگیش را به جهانیان نشان دهد. در فرهنگ ما، تمیزی، زیبایی، بوی خوش، درستکاری، عدل و انصاف، همه و همه توصیه شده است. مصداق عملی این اعتقادات باید در کیفیت بهتر محصولات و خدمات تجلی گردیده و با بهبود مستمر، ارتقاء یابد.

پس شرکت باید طوری سازماندهی گردد که عوامل فنی، اداری و انسانی که بر کیفیت محصول و خدمات آن، اثر می گذارند، تحت کنترل قرار گیرند. لازمة این امر ایجاد و اجرای یک نظام مدیریت است که حول محور کیفیت بوده و متکی بر مشارکت تمامی اعضای سازمان و با هدف موفقیت درازمدت از طریق جلب رضایت مشتری و سود رساندن به شرکت، اعضای سازمان و جامعه باشد، به بیان دیگر، آنچه که تحت عنوان نظام مدیریت کیفیت و یا تضمین کیفیت برای سازمانها و شرکتها شناخته شده است.

یکی از این نظامهای تضمین کیفیت که در کشور ما هم مورد توجه زیادی قرار گرفته، استانداردهای بین المللی ایزو 9000 است که با استقرار آن و اجرای الزامات و دستورالعملهای آن، می توان کیفیت محصولات و خدمات یک شرکت را تضمین نمود. براساس الزامات این استانداردها، اشتباهات و خطاها، نه تنها باید با اقدامات اصلاحی، اصلاح گردد، بلکه باید با انجام اقدامات پیشگیرانه از همان ابتدا از بروز آنها جلوگیری کرد. (بند 4-5 از ایزو 9001 نسخه 2000).

این استانداردها به سازمانها و شرکت ها کمک می کند تا فعالیتها را به طور اثربخش و با کارآیی بالا انجام دهند تا دارای ساختار کارآمد و ثمربخش شوند و به مشتریان این اطمینان و تضمین داده شود که کیفیت موردنظر آنان براساس خواسته های بیان شده و تلویحی آن تحقق یافته و ارتقاء می یابد. از مزایای دیگر این استانداردها، بهبود طراحی و کیفیت محصولات، کاهش ضایعات و دوبار کاریها. ایجاد روابط انسانی و ارتقاء زندگی کاری و افزایش بهره وری و بالاخره اعتبار شرکت در سطح ملی و بین المللی است. (گل واجویی – 80- 1379- صص 5-4)

در این راستا،‌ پژوهش حاضر به بررسی اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوب غرب تهران می پردازد. در مورد اثرات استقرار این نظام در شرکتهای تولیدی، تحقیقات زیادی صورت پذیرفته و به نتایج مثبتی رسیده اند ولی در مورد شرکتهای خدماتی، این امر کمتر صورت پذیرفته است، لذا پژوهشگر، با انجام این پژوهش، در نظر دارد اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 را در یک شرکت خدماتی بررسی نماید و نتیجه گیری کند که آیا با وجود مشکلاتی که در سر راه اجرای ایزو 9000 وجود دارد و همچنین مشکلاتی که این نظام در بدو استقرار برای کارکنان شرکت ایجاد می کند. باز هم استقرار این نظام مقرون به صرفه می باشد؟

1-1- بیان مسأله

استقرار سیستم مدیریت کیفیت، مبتنی بر استانداردهای جهانی، یکی از مهمترین مسائل امروز کشور است. اما این مفهوم همانند سایر زمینه های علوم مدیریتی از غرب گرفته شده است. آنان تحولات مدیریت را به صورت تکاملی تدریجی پشت سر گذاشته اند و اکنون پارادایم کیفیت را تجربه می کنند و بالطبع، با تجربه اندوزیهای خود به تمام جنبه ها همزمان توجه می کنند. (طاهره مشهدی علی اکبر- 1378- ص 3)

پس اگر سازمانها، این سیستمها را به کار می برند باید با توجه به نوع فعالیت سازمان تغییراتی را نه در ماهیت آن بلکه در اجزا و الزامات آنها ایجاد کنند.

نکته دیگری که در مورد اهمیت کیفیت می توان به آن اشاره کرد تحولات جدید و وسیعی است که در زمینه مدیریت، طی یکی دو دهه گذشته رخ داده و آن ارائه الگوها و نظریات مربوط به کیفیت است. نظریه پردازانی چون دمینگ، جوران و کرازبی از پیشگامان این جنبش کیفی بوده اند. ظهور تفکر و ایده بهبود مستمر و یا فلسفه مدیریت کیفیت جامع و نیز کنترل کیفیت جامع و یا حلقه های کنترل کیفی و بالاخره سری استاداردهای ایزو 9000 نمونه هایی از این حرکتهاست. از بین سیستمهای گوناگون کنترل کیفیت در کشور، سیستم تضمین کیفیت ایزو 9000، بیشترین توجه را به خود اختصاص داده است.

پژوهشگر در این تحقیق به دنبال یافتن پاسخی برای سوال اصلی تحقیق، یعنی یافتن اثرات نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد می باشد و در مصاحبه مقدماتی با چند تن از کارشناسان سازمان مورد بررسی یعنی شرکت توزیع نیروی جنوبغرب تهران، به این نتیجه رسیده است که با وجود هزینه زیاد پیاده سازی این نظام و دوره های آموزشی برای آشنایی کارکنان با الزامات آن و مشکلاتی که در راه استقرار آن وجود داشته و همچنین مشکلاتی از قبیل افزایش حجم کاغذبازی و رویه های طولانی انجام امور که بعد از ایجاد آن، به وجود آمده است، کارشناسان از استقراراین نظام راضی هستند و عملکرد خود را بهتر می بینند. ولی باید توجه داشته باشیم که استانداردهای ایزو 9000 مانند هر پدیده دیگری که ما در محیط زندگی، با آنها مواجه هستیم، دستخوش تغییر و بازنگری شده اند. شاید یکی از بزرگترین تحولات نوین در بخشهای صنعتی و خدماتی همین تغییر و بازنگری استانداردهای ایزو 9000 و انتشار نسخه های آن به تاریخ 15/12/2000 می باشد و شاید بتوان ادعا کرد که بزرگترین تغییر در نسخه سال 2000 استانداردهای ایزو 9000، توصیه و تاکید آنها به برخورداری از یک نگرش فرایندی در مواجهه با اجزای سیستم مدیریت کیفیت و ارزیابی مستمر کارایی و اثربخشی آن است. توضیح بیشتر در مورد تغییرات ایزو 9000 در فصل دوم به طور کامل شرح داده خواهد شد.

1-2- اهمیت و ضرورت موضوع تحقیق

در آینده نزدیک، مشتریان در سراسر جهان به جای بازرسی های وقت گیر و ریسک فراوان، از تامین کنندگان مایحتاج خود طلب گواهی تضمین کیفیت را خواهند کرد.

یکی از مشکلات عمده ای که کشورهای در حال توسعه با آن مواجه هستند عدم وجود بازار رقابتی سالم و مناسب است. در این نوع کشورها، فراورده های تولید شده به علت عدم اشباع بازار، با مانع و مشکل خاصی مواجه نگردیده و غالباً با هر کیفیتی که تولید شوند به فروش می رسند.

در سالهای اخیر به دلایل مختلف نظیر بروز مشکلات اقتصادی و درک این واقعیت از طرف سازمانها که بهبود کیفیت می تواند با کاهش هزینه ها و نه افزایش آن همراه باشد سبب گردیده که به مقوله کیفیت اهمیت داده شود و این در حالی است که توجه به مقوله کیفیت در قالب ارائه سیستمهای مدیریت کیفیت بر مبنای استانداردهای ایزو 9000 در حال ظهور است.

رقابت ایجاد شده در میان شرکتها موجب شده که جلب رضایت مشتری و شاید به نحوی تولید و خدمت بر مبنای خواست و سلیقه مشتری، اهمیت زیادی پیدا کند.

علمی نمودن فرایند کنترل و تولید و استفاده از فنون، روشها و سیستمهای مختلف کیفی جهت بهبود فرایند تولید و ایجاد رضایتمندی مشتریان از نشانه های اهمیت نقش کیفیت در موقعیت سازمانها می باشد.

اگر محیط به کلی ایستا و مهارتها و دانشها به روز می بودند و امکان به قهقرا رفتن وجود نمی داشت و اگر فردا دقیقا مثل امروز بود تغییرات سازمانی برای مدیران یا صددرصد بی مناسبت می بود و یا مناسبت اندک می داشت اما دنیای واقعی دچار تلاطم است و می خواهد که سازمانها و اعضای آنها در صورتی که طالب عملکردی در سطوح رقابتی هستند به تغییرات پویا تن در دهند. یکی از این تغییرات که مدیران امروزی با آن مواجه هستند، استقرار و اجرای سیستمهای تضمین کیفیت می باشد چرا که تنها مدعیان و دارندگان کیفیت برتر می توانند باقی بمانند و به حیات خود ادامه دهند. (رابینز، 1376، ص 268)

بدیهی است که هرگونه اقدامی در جهت تغییر، مستلزم صرف هزینه، وقت و نیروی انسانی نسبتا بالایی می باشد و همچنین خود تغییر که ماهیتاً با موانع و مشکلات عدیده ای رو به رو است.

در این پژوهش، تاثیرات ایجاد شده در نتیجه اجرای نظامهای کیفیت بر مبنای استانداردهای ایزو 9000 بر عملکرد مورد شناسایی قرار می گیرد و نتایج نشان خواهد داد که در شرکت توزیع نیروی برق جنوب غرب تهران به کار بردن این نظام کیفیت تا چه میزان در دامنة ابعاد مورد بررسی (بعد عملکرد مالی، بعد رضایت مشتری، بعد فرایندهای داخلی، بعد رشد و یادگیری) توانسته نتایج مثبت و مورد انتظار این نظامهای کیفیتی را از آن خود کند. پژوهش حاضر به ضرورت و اهمیت این سوال طرحریزی شده است تا با یافتن پاسخی مناسب بتواند با ارائه بینشی واقع بینانه و علمی تر راهگشای سازمانها و موسسات متقاضی استقرار سیستمهای تضمین کیفیت (استانداردهای سری ایزو 9000) باشد.

1-3- اهداف تحقیق

هدف اصلی مطالعه حاضر بررسی پیرامون نحوه تاثیرگذاری استانداردهای سری ایزو 9000 به عنوان یک روش بهبود کیفیت بر عملکرد شرکتی که این سیستم را تجربه کرده است می باشد و برای این کار چهار هدف فرعی در نظر گرفته شده است و با جمع بندی نتایج این اهداف به هدف اصلی خود خواهد رسید:

اولین هدف فرعی یافتن تاثیرات استقرار استانداردهای سری ایزو 9000 بر رشد و یادگیری کارکنان شرکت می باشد، دومین هدف فرعی، یافتن تاثیرات استقرار استانداردهای سری ایزو 9000 بر عملکردهای مالی (کاهش هزینه ها) شرکت می باشد.

سومین هدف فرعی یافتن تاثیرات استقرار استانداردهای سری ایزو 9000 بر فرایندهای داخلی شرکت و چهارمین هدف فرعی یافتن تاثیرات استقرار استانداردهای ایزو 9000 بر رضایت مشتریان است، لازم به توضیح است که این اهداف فرعی با استفاده از مدل «کارت امتیازی متوازن»^[1] ایجاد شده اند و چون اساس کار محقق در این پژوهش، همین مدل BSC است، در ادامه توضیحی مختصر در این خصوص داده می شود و توضیحات مفصل تر در فصل دوم تحقیق ارائه خواهد شد.

مدل کارت امتیازی متوازن (BSC) شامل مجموعه ای از معیارهای مالی و غیرمالی است که دیدگاهی جامع در مورد کسب و کار برای راهنمایی توسعه استراتژی، اجرا و ارتباطات ایجاد می کند و می تواند بازخوری درست برای کنترل مدیریت و عملکرد فراهم نماید. (کاپلان و نورتون، 1996)

اندیشه این روش توسط کاپلان و نورتون در سال 1992 مطرح شد. عدم کفایت معیارهای مالی برای سنجش عملکرد شرکت ها را بر آن داشته بود که سایر فعالیت های خود مانند ارتباط با مشتری، نوآوری فرایندها و آموزش کارکنان را نیز ارزیابی کنند و برای سنجش عملکرد آنها معیارهای دیگری را به معیارهای مالی بیفزایند.

BSC رسالت و استراتژی را به اهداف و معیارهایی ترجمه می کند و از چهار جنبه به این مهم می پردازد: مالی، مشتری، فرایندهای داخلی و آموزش و رشد.

باید بر این نکته تاکید نمود که BSC فقط در نقش یک سیستم کنترلی مورد استفاده نیست معیارهای آن نیز فقط برای توصیف عملکرد گذشته به کار نمی روند، بلکه این معیارها، ابزاری برای تبیین و انتقال استراتژی سازمان خواهند بود. همچنین این معیارها برای کمک به تنظیم و همراستا نمودن ابتکارات در سطح فرد، واحدهای مختلف و کل سازمان طراحی می شوند تا دستیابی به اهداف مشترک را ممکن سازند. (مهدی غضنفری- 1381- ص 11)

1-4- فرضیه های تحقیق

فرضیه اصلی این پژوهش به صورت زیر است:

(بین «استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000» و «عملکرد» شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهران رابطه معنی داری وجود دارد)

و فرضیه های فرعی به صورت زیر هستند:

1- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و فرایندهای داخلی شرکت، رابطه معنی داری وجود دارد.

2- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و عملکرد مالی (کاهش هزینه) شرکت رابطه معنی داری وجود دارد.

3- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و رشد و یادگیری کارکنان شرکت رابطه معنی داری وجود دارد.

4- بین استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 و رضایت مشتریان رابطه معنی داری وجود دارد.

1-5- تعریف عملیاتی متغیرهای تحقیق

تعریف عملکردی یا عملی معمولا با استفاده از شاخص ارائه می گردد. به عنوان مثال برای ارائه تعریف عملی «منزلت اقتصادی- اجتماعی» باید سه شاخص موثر در منزلت اقتصادی- اجتماعی هر فرد یعنی «درآمد، شغل و سواد» را در نظر گرفت. (مهراندخت نظام شهیدی، 77-76 ، ص 6)

---

جهت دریافت فایل اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهرانلطفا آن را خریداری نمایید

اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهرانطرح توجیهی اثرات استقرار نظام تضمین کیفیت ایزو 9000 بر عملکرد شرکت توزیع نیروی برق جنوبغرب تهرانشرکت توزیع نیروی برقنیازمندیهای مستندسازیمقایسه ساختار ویرایشهای 1994 و2000سیستم مدیریت کیفیتکیفیت از نظر استاندارد ایزودرک استاندارد بین المللی تضمین کیف

اصول تراشکاری

تراشکاری در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد

دسته بندی	مواد و متالوژی
بازدید ها	6
فرمت فایل	doc
حجم فایل	56 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	61

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

اصول تراشکاری

تراشکاری

در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد.

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند:

A: کارهایی که بایستی انجام شود:

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد.

4- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد.

5- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- کارهایی که نبایستی انجام داد:

1- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

3- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

4- در زیر قلاب و بار حرکت نکند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید.

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد.

3- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

1- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید.

2- از کفش و لباس کار برخوردار باشد.

3- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

4- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد.

5- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند.

8- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

1- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

2- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

3- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن کاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.

مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حرکت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حرکت باشد از علامت خبری که دور آن دایره کشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید

ساختمان یک ماشین تراش و توانایی ان برای کارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یکی از ماشینهای افزار است که با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.

روش الف – قطعاتی که بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای کشش و یا غلطکی تولید می شوند و یا نیز از طریق آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.

روش ب: طریقه است که قطعات از طریق براده برداری مثل اره کردن – سوراخ کاری- تراشکاری- صفحه تراش- فرزکاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی که از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغک دار عبارت است از :

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله کار c سوپورت- d دستگاه مرغک- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله کشش- h میله راه انداز

در شکل داده شده چون برای بستن کار روی ماشین میتوان از دو مرغک استفاده نمود ماشین مرغک دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله کار این ماشین معمولاً توخالی است که بتوان کارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه کار روی آن محکم گردد، روی محو آن که سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند که لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد که بدون لقی و دارای اصطکاک بسیار کم هستند در شکل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می کنید.

دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه که رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در کشویی عرضی و طولی حرکت داشته باشد، کشویی حامل رنده حرکتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، که با دست و یا اتوماتیک بوسیله دو میله هادی و کشش که در چلوی نیز نصب شده اند به حرکت در می آیند.

دستگاه مرغک : این وسیله برای تکیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخکاری و برقوکاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغک می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مکان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغک شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حرکت داده شود.

میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد که حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی که با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است که در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولکها و بوشها و سایر اشکال دیگر را می توان تولید نمود این اشکال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای که استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند که توسط دستگاه مرغک کار می کنند و افزارهای دیگر مشابه رنده که انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حرکت های عرضی و طولی از روی قطعه کار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشکاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبک- چوب پلاستیک و مواد مصنوعی می باشند. قطعه کار که به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حرکت دورانی دارد توسط مرغک نیز مهار شده که با بار عرضی و طولی و حرکت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشکاری کارهای متفاوت صورت می پذیرد که برای هر کدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) که هر کدام می تواند اشکال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان کف تراشی کرد که با بار عرضی تولید می گردد.

انواع ماشینهای تراش :

متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغک دار می باشد که از 1 تا 6 متر آن رایج است برای قطعات بزرگی که بایستی کف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است که میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای کاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

چگونه ماشین استارت شود؟

اصولاً ماشینهای تراش با یک شاسی استارت و استوپ روشن می شوند و در صورتیکه چرخ دنده های داخل گیربکس آن درست درگیر شده باشند. با زدن اهرم کلاج دستگاه سه نظام ماشین شروع به دوران می کند، اگر اهرم کلاج رو به پایین قرار گیرد معمولاً سه نظام عکس عقربه ای ساعت و در حالت وسط خلاص و اگر در حالت بالا قرار گیرد سه نظام عکس حالت قبل دوران خواهد نمود، معمولاً دستگاه جعبه دنده تشکیل شده اند از تعدادی چرخ دنده پله ای که در صورت تعویض حالات اهرمهای مخصوص آن جابجایی چرخ دنده ها انجام شده و می توان دورهای مختلفی را مطابق با تابلوهای معرفی شده روی ماشین از دستگاه گرفت.

دستگاه تنظیم بار : این عمل، هم توسط حرکت دست انجام می شود و هم بصورت اتوماتیک، وقتی اهرم کلاج عمل می کند علاوه بر گردش سه نظام دستگاه، میله هادی که در جلو ماشین قرار دارند نیز شروع به چرخش می کنند، سرعت دستگاه که تغییر کند گردش میله ها نیز بهمان نسبت تغییر خواهند نمود که در نتیجه می توان با درگیری سیستم حامل سوپورت با میله هدایت حرکت بار عرضی یا طولی را بطور اتوماتیک انجام داد.

توجه : ماشین قادر نخواهد بود که در یک زمان بطور اتوماتیک بار عرضی و طولی را با هم انجام دهد زیرا با قفل شدن به میله هدایت چرخ دنده ها خواهند شکست

وقتی میله هدایت کار می کند قفل حرکتی آزاد است و بازدن یکی از اهرمها یکی از دو سیستم بار عرضی و یا بار طولی شروع به کار می کند. که بار عرضی برای کف تراش و بار طولی برای رو تراش و یا داخل تراش مورد استفاده قرار می گیرد.

رنده های تراشکاری :

در هر جایی و کاری بایستی از ابزار صحیح استفاده شود؛

برای هر نوع کاری ابزار قابل استفاده در آن موضوع را بایستی آماده کرد و مورد استفاده قرار داد ابزار غیر صحیح باعث ایجاد مشکلات شده و از سرعت عمل، دقت کار می کاهد، در اینجا نمونه هایی از رنده های تراشکاری را معرفی کرده و نحوه تیز بودن نوک آنها را نشان داده ایم.

افزارهای تراشکاری – رنده تراش

برای جدا کردن براده از روی قطعه کار تراشکاری رنده یا قلمهای تراشکاری بکار می رود، اجرای این عمل بستگی به جنس و فرم لبه برنده افزار دارد.

جنس افزار- این افزار باید دارای خواص سختی، مقاومت در مقابل سختی قطعه کار مقاومت در برابر حرارت و سائیدگی باشد اگر فولاد افزار غیر آلیاژی باشد معمولاً 5/0 تا 5/1 درصد کربن خواهد داشت تا حرارتی معادل 250 سختی خود را حفظ می کمند که با (WS) معرفی می شود اگر فولاد افزار آلیاژ دار باشد علاوه بر کربن درای آلیاژی از ولفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن نیز خواهد بود که با حرف (SS) فولاد تند برشناخته می شود و سختی خود را تا 600 حفظ می کند افزارهای دیگری با عنوان فلزات سخت ینز هست که دارای ولفرام یا مولیبدن و کبالت و کربن می باشند که قدرت برشکاری آنها در تراشکاری زیاد تا حرارت 900 را تحمل می کند.

یکی دیگر از افزارهای تراشکاری – الماسه می باشد که به شکل قطعات کوچکی ساخته شده در اختیار قرار می گیرند بعضی ها در قلم بند محکم شده و تراشکاری می کنند و نوع دیگری بصورت جوشی هستند که روی قطعات رنده توسط گاز استیلن جوش می شوند، رنده الماسه را برای ظریف کاری روی قطعات ماشین حتی با دور بالا استفاده می کنند.

فرم لبه برنده افزار :

برای آنکه رنده بتواند در مقابل چرخش کار از روی قطعه کار برداری نماید باید وضعیت لبه برنده آن در بهترین حالت ایجاد شده باشد. لبه برنده دارای شکلی گوه ای است که در حالت برش بدون اصطکاک بوده تا بتواند در عمق کار فرو رود و براده های کنده شده از کار را بخوبی بخارج هدایت نماید.

برای ایجاد این کیفیت باید بر سه زاویه تحت رابطه توجه شود.

سطوح مورد نظر عبارتند از، یکی سطح براده که براده از روی سطح لبه برنده افزار عبور می کند و با سطح افق زاویه ای می سازد که با حروف و بنام زاویه براده نامیده می شود دیگری سطح گوه ای می باشد که به عمق کار فرو می رود و با حروف بنام زاویه گوه شناخته میشود و دیگری سطح آزاد زیر سطح گوه ای است که نسبت به خطر قائم الزاویه ای ایجاد می شود بنام زاویه آزاد و با حرف a که در این مجموعه جمع دو زاویه a و زایوه برش و با حرف می نامند.

محاسن و معایب کمی و زیادی زوایا ولبه های برنده :

تغییرات زوایا و یا سطوح لبه ها بستگی به نوع جنس کار دارد برای جلوگیری از شکستن لبه برنده برای جنس سخت تر زاویه گوه باید بزرگتر باشد و زاویه آزاد را تا حدی می توان کم کرد که سطح آزاد با کار اصطکاک ایجاد نکند اما در عین حال بزرگ شدن زوایه گوه باعث می شود که براده سخت تر جدا شود بنابراین کم وزیاد کردن این زوایا به صورت دلخواه نخواهد بود وبهترین زوایا و سطوح در اثر داشتن تجربه بدست خواهد آمد تابلوی صفحه 84 زیر نمایانگر وضعیت بهتر در تراشکاری می باشد.

علاوه بر زوایای a و و که نسبت به مقطع رنده مقایسه و محاسبه می شود زوایای دیگری نیز مطرح هستند و آن وضعیت قرار گرفتن رنده نسبت به کار می باشد. الف- زاویه تنظیم X بهتری وضعیت نشان دادن این زاویه دید از بالا به کار و سطح رنده می باشد که زاویه ^o45 حالت طبیعی و ایده آل آن می باشد و هر چه مقدار این زاویه بزرگتر شود عرض براده کم خواهد شد و فشار بیشتری را نیز تحمل خواهد نمود و اگر زاویه کوچکتر شود یا عمق براده یکنواخت عرض آن بیشتر شده و دوام زیادتری خواهد داشت که البته این زاویه برای کارهای نازک مناسب نیست زیرا باعث خم شدن کار خواهد شد.

زاویه تیزی : مقدار مناسب این زاویه معادل 90 است که مقدار کوچکتر آن باعث زود کند‌‌شدن وضعیت بودن خواهد شد

زاویه تمایل : این زاویه را نسبت به خط افلق می سنجند و مقدار شیبی که ایجاد می نماید باری تراشکاری بین 3 تا 5 مناسب است و معمولاً این زاویه را زیر افق در نظر می گیرند.

انواع رنده های تراشکاری :

اصولاص برای اجرای هر نوع کار تراشکای قلم یا رنده مناسب آن کار انتخاب می شود.

رنده های روتراشی که از رنده های مقاوم انتخاب می شوند بنا به نیاز کار از نوع بغل تراش چپ و یاراست انتخاب می شود رنده بغل تراش راست رده ایست که از سمت راست قطعه کاربرداری می کند و نوک آن در سمت چپ قرار دارد.

رنده های پرداخت : دارای نوک نسبتاً گرد می باشد. برای آنکه در زمان تراش با سطح بیشتری درگیر شود و در نتیجه سطح صافی تولید نماید.

فرم های مختلف رنده های تراشکاری : برای ایجاد فرمهای مختلف مثل گاه زنی یا فرمهای برجسته یا فرو رفته و یا پیچ تراش رنده های متفاوتی با لبه های فرم مخصوص ایجاد می کنند که تقریباً همان شکل را روی کار ایجاد می کنند.

رنده گیر: در مواقعی که رنده ها کوچکند و یا از تیغه های مخصوص استفاده می شود آنها را درگیره های فولاد ساختمانی که ارزانتر هستند قرار می دهند و فیکس می کنند تا مورد استفاده قرار گیرند و سپس مجموعه را در قلم گیر سوپرت قرار می دهند و محکم می کنند

رنده های آماده شده پس از مدتی کارکرد لبه های برنده آن بدلیل سایش کیفیت خوب خود را از دست داده و نیاز به تیز شدن مجدد دارند که آنها را با توجه به رعایت اصول می توان توسط ماشینهای سنگ ثابت رومیزی تیز کرد لذا بایستی نکات مهمی را برای حفاظت رعایت نمود ( ص صفحه 84)

1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.

2- فشار برنده باید متناسب باشد.

3- از تو خالی کردن سطح آزاد رنده خودداری شود.

4- زوایای ایجاد شده را با شابلون بایستی کنترل کرد

5- سنگهای آسیب دیده را که دارای لنگی شده اند ابتدا باید توسط تیز کن ها صاف نمود سپس مورد استفاده قرار گیرد.

6- نکات ایمنی در مورد سنگها را با دقت مطالعه کرده و رعایت گردد.

نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری

قبل از استفاده از رنده و براده برداری نکات قابل کنترل زیر الزامیست.

نوک قلم بایستی با مرکز سه نظام در یک ارتفاع باشد و برای بدست آوردن این مورد قلم گیر سوپرت را چرخانیده و بطوریکه نوک رنده را هم ارتفاع نوک مرغک قرار داده محکم کنید سپس قلم گیر را چرخانیده و برای براده برداری دستگاه را آماده کنید.

اگر رنده مرکز نباشد و کمی بالاتر و یا پاینتر قرار گیرد. مقدار زاویه آزاد آن تغییر خواهد نمود، اگر بالاتر از مرکز باشد زاویه a کوچکتر شده و دارای اصطکاک بیشتر می شود و اگر پایین تر از مرکز باشد جدا شدن براده بسختی انجام می پذیرد.

مطلب دیگر اینکه رنده ای که در قلم گیر بسته می شود نبایستی طول آزاد آن بیش از حد بلند باشد زیرا ایجاد ارتعاش کرده و سطح ناصاف ایجاد می نماید.

توجه داشته باشید که هر گونه تغییرات در وضعیت بستن رنده باید در حال خاموش بودن ماشین انجام پذیرد.

توجه داشته باشید که در نحوه بستن قلم و طرز قرار گرفتن آن روی ماشین طوری باشد که در صورت شل شدن و یا فشارهای ناگهانی که باعث چرخیدن قلم خواهد شد به کار آسیب نرساند، لذت بایستی رنده را مطابق شکل 75 طوری بست که در حالت چرخش از کار دور شود نه اینکه به عمق کار فرو رود.

نکته مهم دیگر اینکه در بستن قطعه کار فراموش نشود ه نباید آچار روی سه نظام دستگا باقی بماند.

مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف:

مراحل انجام کار عبارتند از :

1- بستن قطعه خام به ماشین ( فکهای سه نظام را توسط آچار مخصوص از هم باز کرده و قطعه کار را در میان آنها قرار داده و سپس توسط آچار فکها را به هم نزدیک کرده تا قطعه را در بر گیرد)

2- تراش پیشانی = ( توسط رنده بغل تراش راست کف تراشی کرده تا سطحی صاف ایجاد گردد)

3- رو تراشی : ( توسط ردنده رو تراش از سطح جانبی قطعه کاربرداده برداری کرده تا به قطر دلخواه برسد )

4- پرداخت کاری : ( پس از خشن کاری توسط رنده پرداخت با بار کم سطح کار ( صافتر نموده و سرکار رانیز پخ می زنید)

5- قطع کردن = ( رنده برشکاری را به قلم بند بسته و بتدریج گاه گرفته تا قطر نازک و سپس قطعه کار جدا شود)

6- فکهای سه نظام را از هم باز کرده و قطعه را برگردانید مجدداً در داخل فکها قرار داده بطوریکه سردیگر قطعه کار آماده تراش شود سپس با رنده کف تراشی سرآماده را پیشانی تراشی کنید و …

نکاتی مهم در اندازه گیری قطعه تراشیده شده

قبل از شروع به تراش باید یکبار اندازه قطعه کار نشده آزمایش شود.

پس از یکبار روتراشی قطع متناسب با محور ماشین تراشیده خواهد شد، هم اکنون می توان توسط کولیس ورنیه قطر قطعه کار را اندازه گرفت، نکته اینکه کولیس را باید طوری روی قطعه کار قرار داد که حالت نرمال روی قطعه کار قرار گیرد و سپس طوری خم شوید که عمود بر سطح آن قرار بگیرید و بتوانید اندازه های دقیق کولیس را بخوانید.

اکنون پس از اندازه گیری می توانید ورنیه حلقه تقسیم بار ماشین را روی صفرتنظیم کنندی و بنا به تقسیمات آن به مقدار لازم بار دهید، وقتی که بار مید هید تقسیمات طوری تنظیم شده که نشان می دهید پس از یکبار تراش چند میلی متر از قطر کارکسر خواهد شد معمولاً تقسیمات ورنیه حلقه تقسیم به نسبت 05/0 میلی متر علامت گذاری شده که نشان می دهد با جابجایی هر خط علامت 5% میلی متر از قطر کسر خواهد شد. بنابراین تا به اتمام رسیدن کار و مراحل آخری نیازی به تکرار اندازه گیری ها توسط کولیس نخواهد بود.

توجه : قطعه کار تا آخرین مرحله نبایستی ازسه نظام باز گردد زیرا باز کردن قطعه و بستن مجدد آن باعث لنگی کار خواهد شد. ضمناً وقتی اگر درصدی بیش از مقدار لازم داده شد مجاز نیست که ورنیه را به عقب آورده که آن مقدار باردهی کم شود مگر آنکه به مقدار زیادتری حلقه را بچرخانید و مجدداً عمل باردهی را از ابتدا انجام دهید.

برای اندازه گیری طول کار از عمق سنج کولیس نیز می توان استفاده نمود.

هرگز نباید کار را در حال گردش سه نظام اندازه گیری نمود.

روی دستگاه تراش چرخهای دستی وجود دارد که تقسیماتی روی حلقه های تقسیم آن ایجاد شده که با دوران چرخهای سوپورت و نوک رنده در مسیرهای طولی و عرضی با دقت دهم یا صدم میلی متر جابجایی خواهند شد.

نکات قابل رعایت در تراش طول و پیشانی

1- قطعه کار باید محکم و مطمئن بسته شده باشد.

2- برای قطعات نازک و احتمالاً نرم که متمایل به خم نشدن دارند باید زاویه X بزرگ انتخاب شود.

3- تعداد دوران دستگاه متناسب با قطر کار انتخاب شود.

4- ابتدا مقداری از طول را تراشیده پس از بدست آوردن قطر صحیح تراشیده شده اقدام به ا ادامه کارکنید.

5- پس از اندازه گیری اولیه در تراشهای تکراری و مرحله ای از حلقه های مدرج شده سوپورت در طول و پیشانی استفاده کنید.

6- قبل از توقف کامل رنده را از قطعه کار جدا کنید تا موجب شکستن آن نشود

7- در کارکرد اتوماتیک قبل از انتهای طول کار دستگاه را از اتومات خارج کنید و مقدار آخر را با دست بار دهید

8- در انتهای انجام کار از رنده خوب پرداخت کاری استفاده نمایند و گوشه هایو جاهای پلیسه دار رابا سوهان صاف کنید.

9- در پیشانی تراشی از مرکز بودن رنده مطمئن شوید تا زائده ای ایجاد نشود

10- بهتر است در پیشانی تراشی از مرکز بطرف قطر خارجی کار حرکت کنید.

11- برای جلوگیری از حرارت در مقابل اصطکاک بهتر است از مواد خنک کننده مثل روغن آب صابون استفاده شود

انتخاب زوایا برای تیز کردن رنده تراش

با توجه به شناخت زوایای قلم در جدول زیر مقادیر زوایا برای جنسهای معرفی شده تا تراش بهتری صورت پذیرد.

سرعت برش:

یکی از نکات مهم در تراشکاری سرعت برش آنست که بستگی به جنس قطعه کار و قر آن دارد که اگر به این مورد توجه نشود باعث کندی رنده خواهد شد و یا خود قطعه کار خواهد سوخت و یا براده براداری بطور صحیح انجام نخواهد شد. شکل 3/84

سرعت برشی غیالتی است برای حرکت اصلی ماشین

اگر قطعه به ماشین بسته شده باشد و نوک رنده در آن فرو رود با چرخش یک دور میله مقداری معادل یک پیرامون از میله توسط رنده براده برداری خواهد شد حال اگر در هر دور به اندازه ضخامت براده رنده بطرف جلو حرکت نماید در دور بعد محل جدیدی از میل گرد براده برداری خواهد شد. و چون سرعت برش برحسب واحد m/ Min متر بر دقیقه محاسبه می گردد باید دید که در زمان یک دقیقه دستگاه چند دور خواهد زد که در مقابل هر دور یک پیرامون دیگر براده برداری می شود. بنابراین فرمول سرعت یا سرعت برش بصورت زیر خواهد بود.

که در آن V سرعت بر حسب D, m/Min قطر کار برحسب ملی متر و ضریب 14/3 و n مقدار تعداد دوران در دقیقه می باشد و عدد 1000 ضریب تبدیل میلی متر به متر خواهد بود.

تعیین تعداد دوران

در جداول موجود در استانداردها برای هر فلزی سرعت برش خاص معین شده است که در تراش نباید بیش از آن مقدار استفاده کرد و اگر سرعت برش و قطر کار معین باشد ی توان از فرمول زیر رابطه تعداد دوران را بدست آورد.

برای تعیین سرعت به نکات زیر توجه شود:

1- جنس قطعه کار = در صورتیکه جنس کار سخت تر باشد حرارت بیشتری حاصل خواهد شد که در نتیجه باید از سرعت کمتر انتخاب شود.

2- جنس رنده تراشکاری = رنده هایی که از جنس فلزات سخت باشد نسبت بهفولاد تندبر بهتر براده برداری می کنند لذا می توان ازسرعت بیشتری استفاده نمود

3- مقطع براده = مقدار براده اگر کم باشد ( حالت پرداخت) می توان از سرعت بیشتری استفاده نمود تا نسبت به سطح براده بیشتر که در حالت روتراشی انجام یم شود.

4- خنک کاری = در این زمان نیز می توان از سرعت بیشتری بهرمند شد زیرا عمل خنک کاری موثر خواهد شد.

استفاده از دیاگرام سرعت برش:

نظر به اینکه محاسبات وقت گیر است میتوان از دیاگرام هایی که روی دستگاه تراش نصب گردیده عده دوران را بدست آورد مثلاً در دو فلش نشان داده شده معین می شود که سرعت m/Min 35 باشد و برای قطر قطعه کار m.m 250 باید دستگاه را روی تعداد دوران بین 37 تا 53 دور تنظیم نمود و با کارایی دستگاه تعداد دور نزدیک به آن را انتخاب می کنیم. که اشارات انجام شده تعداد دور U/min 37= n ماشین انتخاب می شود و در نتیجه سرعت برش 28 متر بر دقیقه حاصل خواهد شد

محاسبات زمان در تراشکاری:

اصولاً در محاسبات زمان را با حرف T نشان می دهند و در اینجا زمان شامل چندین مورد می شود زمان کار یا زمان اصلی – زمان جزء –زمان تجهیزات- زمان فرعی که مجموع این زمانها را زمان کل یا زمان انجام سفارش می نامند.

الف- زمان اصلی (th) عبارت است از زمانی که کار روی ماشین بسته می شود و ماشین جهت قطعه مربوطه کار می کند یا براده برداری می نماید که در آن L طول تراش و S مقدار پیشروی در هر دور وn تعداد دوران ماشین در دقیقه می باشد و th زمان اصلی نامیده می شود.

ب: زمان جزء : این زمان ها ناخواسته بوجود می اید از جمله تیز کردن رنده شکسته و یا تعویض ابزار یا برطرف کردن معایب ماشین که حدود 10% زمان کل را برای این مورد در نظر می گیرند.

ج : زمان تجهیزات : اصولا برای اجرای عملیات و آماده سازی از جمله خواندن نقشه به دریافت و تهیه و جمع آوری و تحویل ابزار مورد نیاز تنظیم ماشین که این زمان نیز حدود 7% زمان کل محاسبه می گردد.

د : زمان فرعی نیز در اجرای تکمیل کار بطور تکرار مشاهده می شود مثل باز و بسته کردن قطعات آماده شدن و تیز کردن مکرر ابزار که تقریباً 18% زمان سفارش را برای این مورد در نظر می گیرند.

به دو مثال زیر توجه شود : در روابط زیر La و Lu مقدار فاصله پیشرو و پس رو می باشد که با واحد میلی متر محاسبه می گردد و به طول قطعه کار اضافه شده و در حقیقت به اندازه کورس کار به حساب خواهد آمد.

در شکل مقابل سه وضعیت از سطح مقطع براده معرفی گردیده شده که هر سه مقطه با هم برابرند ولی بهترین آنها وضعیت c می باشد. که دارای فشار براده متعادل است سطح مقطع براده برابر است با مقدار پیشروی (S) ضربدر عمق براده (a) که حاصلضرب آن خواهد شد A=s.a در براده برداری مثل چدن و برنز، براده ها می شکنند و به اطراف پاشیده می شوند ولی در کارهای سمج اگرسرعت براده برداری کم باشد براده ها قیچی شده و خورد می شوند ام اگر سرعت برش بالا برود آنها بهم پیوسته خواهد ماند. و سطح تراش نیز صاف و تمیز می ماند براده ها بطرق مختلفی ایجاد میگردند ظریف و دانه دانه – براده های کوتاه لوله ای و فنری و مار پیچ- براده های بلند براده های به پیچیده و فنری می باشند.

مراحل مختلف تراش یک میله زبانه دار

بطور مثال: میله دوپله دو طرف زبانه داری باید تراشیده شود نقش و اندازه آن نیز مجاز باشد نقشه کار داده شده دارای تلرانس می باشد تولرانس نقشه به این معناست که اگر قطر اسمی کار 10 میلی است ولی می تواند از 95/9 تا 05/10 میلی متر تغییر کند یعنی با تولرانس 1/0 میلی متر، تغییرکند یعنی با تولرانس 1/0 میلی متر تراشیده شود، برای اندازه هایی که تولرانس آن تعیین نشده باشد حداکثر اختلاف مجاز را به نسبت قطر آنها و درصد ظرافت تراش از جدول زیر تعیین می کنند. توجه داشته باشید دقت در کار بحد امکان صحیح نیست بلکه دقت باید بحد کافی و لازم انجام شود.

الف- برنامه کار : قطعه کار را به گیره مخصوص ( سه نظام) بسته و توسط آچار محکم کنید.

2- پس ازبستن و تنظیم رنده و سنتر کردن رنده های روتراشی و پرداخت ابتدا روتراشی کرده سپس در آخرین مرحله آنرا پرداخت کنید

3- توسط رنده بغل تراش طول زبانه را به اندازه لازم برسانید و لبه های کار را پلیسه گیری کنید

4- کار را باز کنید و پس از این سرو آن سر کرن کار در سه نظام محکم کنید

5- در حالیکه رنده ها روی قلم بند سوپرت سوار شده هستند عملیات روتراشی پرداخت کاری و بغل تراشی و پلیسه گیری را مثل مراحل سر اول انجام دهید.

لازم است برای اطمینان چند بار از ابتدا در مراحل مختلف قطر کار را اندازه گیری نموده، توجه داشته باشید اندازه گیری در حالیکه قطعه کار مشغول گردش است بطور کلی ممنوع است زمانیکه کار متوقف شده کولیس و یا میکرومتر راطوری روی قطر کار قرار دهید که فکهای آن روی سطح بنشیند و طوری به کار و وسیله اندازه گیری نگاه کنید که دید شما عمود بر آن باشد یعنی کمی خم شوید تا به سطح اندازه گیری مسلط شوید

کار با میکرومتر – علاوه بر وسیله اندازه گیری دقیق که در صفحات قبل با نام کولیس یا (کلیس) معرفی گردید که دقت آن از 10/1 تا 20/1 و یا به عبارتی از 1/0 تا 05/0 میلی متر را قادر به اندازه گیریبود در ساخت بعضی از قطعات نیاز به دقت بالاتر خواهند بود که در این موقع از وسیله دیگری بنام میکرومتر گاهی نیز از ساعت اندازه گیری که معمولاً با دقت از 01/0 میلی متر به بالاتر را قادر به اندازه گیری است استفاده می شود.

ساختمان میکرومتر خارجی : این وسیله دارای یک کمان و یک غلاف است، در یک طرف کمان دارای فکی ثابت بنام سندان است و در طرف دیگر، فک متحرکی قرار دارد، روی غلاف داخلی تقسیمات میلی متری در طول آن ایجاد شده و خود غلاف دارای پیچ اخلی می باشد که انتهای آن میله راهنما یا همان فک متحرک است. این پیچ یا میله راهنما با بوش محکمی در رابطه است که روی محیط آن تقسیم بندی شده، با پیچیدن بوش خارجی فک متحرک بطرف فک ثابت دور یا نزدیک می شود و اگر گام پیچ آن 1میلی متر باشد یعنی در هر دور یک میلی متر فک متحرک جابجا می گردد، حال اگر تقسیمات روی بوش خارجی به 100 قسمت مساوی تقسیم شده باشد با جابجایی هر قسمت مقدار 01/0 میلی متر فک تغییر مکان می پذیرد، برای آنکه فکهای اندازه گیری ساده جابجا شود دارای ترمز حلقه می باشد و ضمناً برای جلوگیری از فشار بیش از حد در انتهاب فک متحرک اغلب ضامنی تعبیه شده است.

حدود اندازه گیری میکرومترها معمولاً از صفر تا بیست و پنج میلی متر و یا 25 تا 50 میلی متر و 50-75 –100 میلی متر می باشد و بعضی از میکرومترهای بزرگ باکورس 50 میلی متر نیز هستند.

طرز استفاده کردن از میکرو متر:

این وسیله چون دارای دقت بالایی است باید در نگهداری و تمیز بودن آن توجه بیشتری شود باید حتی جزئی کثافتی مابین فکها وجود نداشته باشد تا با گردش غلاف خارجی فکها بتوانند دو طرف کار را لمس کنند و برای آنکه دو فک تحت فشار کار را نگیرند باید تا قبل از تماس غلاف را بچرخانند و در لحظه قبل از تماس از پیچ انتهایی غلاف استفاده شود و آنرا بچرخانند تا فکها بهآرامی کار را در بربگیرند، حسن این عمل در اینجاست که پیچ انتهایی جغجغه ای می باشد و وقتی آنرا می چرخانند فک متحرک جلو می آید و بخ محض تماس پیچ بصورت جغجه آزاد می چرخد بنابراین قطعه کار را با فشار متعادل اندازه گیری می کند

نکات مهم در نگهداری از میکرومتر:

1- میکرومتر را باید در محل کار جدا از سایر وسایل و روی پارچه قرار داد.

2- میکرومتر را باید فقط برای اندازه گیری کارهای دارای وقت زیاد بکار برد.

3- در اندازه گیری نباید از قدر و زور زیاد استفاده کرد بلکه، باید از پیچ تنظیم فشار استفاده نمود.

4- زمان پیچاندن و سفت کردن فک متحرک نباید کمان را جابجا نمود.

5- پس از استفاده از میکرومتر باید آن را تمیز کرد و فکهای قابل مشاهده را چرب نوده

شرح مراحل انجام تراش روی یک قطعه خاص :

کاری مطابق نقشه زیر قرار است ساخته شود : دو قطر 24 و 32 دارای تلرانس مشخص شده است که بایستی از جدول مقادیر آنها مشخص شود و سپس با همان دقت تراشیده شود. این نوع مقادیر تلرانسی برای استفاده و یا عبور از داخل یاطاقان یا بلبرینگ خواهد بود ضمناً روی آن با علائم کیفیت سطوح و نوع زبری و سطح مشخص شده است که بایستی روی سطوح سنگ خورده باشد روی دو پیشانی میله علامتی است که گویای زدن مرغک به قطر 3 میلی متر می باشد.

جهت دریافت فایل اصول تراشکاریلطفا آن را خریداری نمایید

اصول تراشکاریطرح توجیهی اصول تراشکاریمواد و متالوژیدانلود اصول تراشکاریتراشکاریفرم لبه برنده افزاررنده های تراشکاریانجام تراش روی یک قطعه خاصدستگاه مرغکانواع ماشینهای تراشدانلود طرح توجیهیپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیقپایان نامهدانلود پروژه

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم دوم اینکه فولادی را

دسته بندی	مواد و متالوژی
بازدید ها	5
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .

سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3 درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1 درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

در جدول زیر نوع و ترکیب شیمیایی چند نوع فولاد مورد مصرف برای سمانتاسیون آمده است :

Cr	S	P	Mn	Si	C	ASI
-	0.02-0.035	0.0-0.35	0.6-0.9	0.1-0.4	0.12-0.18	1015
0.35-0.65	0.03-0.05	-	0.6-0.8	0.15-0.4	0.17-0.23	8620
0.6-1	-	-	0.7-1.1	0.15-0.4	0.13-0.18	A3115
-	-	-	0.7-1.1	0.15-0.4	0.18-0.23	A3120
1.8-1.2	-	-	0.5-1.1	0.15-0.4	0.17-0.23	4720

فولادی که به اندازه کافی اکسید زدایی نشده است ، قابل آبدهی بعد از سمانتاسیون نیست .

کربن دهی معمولاً در محدودة حرارتی انجام می گیرد .

ولی دمای حدود و یا نیز به کار رفته است . سرعت کربن دهی در دمای بالا حدود زیاد است ، ولی دمای بالا روی طول عمر متعلقات کوره اثر منفی دارد . این مسأله محدودیتی برای کربن دهی در دمائی بالا است .

کربن دهی گازی

منبع کربن در کربن دهی گازی معمولاً همراه با گاز حاصل که فاقد خاصیت کربن دهی بوده و یا خاصیت کربن دهی بسیار ضعیفی دارد وارد کوره می شود . عموماً کربن دهی گازی نسبت به دو روش دیگر راندمان بالاتری دارد . در این روش کربن بیشتری جذب سطح شده و عمق نفوذ بیشتری بدست می آید :

کربن دهی گازی نسبت به دو روش دیگر برای تولید انبوه اقتصادیتر بوده و می توان فرآیند را مکانیزه نمود اقتصادی بودن روش به این دلیل است که عمق نفوذ معین در مدت زمان کوتاهتری بدست می آید .

گازهای کربن دهی :

عمدتاً گاز متان است که با درصد کمی گاز حامل ( گاز غیر کربن دهی ) مخلوط می شود .

کوره ها :

علاوه بر کوره های خلاء انواع کوره های رایج شامل کوره های گودالی ، گردان ، تک شارژ و مداوم برای کربن دهی به کار می رود . انتخاب کوره به شکل و ابعاد قطعات ، حجم تولید برنامه تولید و فرآیندهای عملیات حرارتی بستگی دارد .

عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل :

عمق نفوذ کل به آخرین نقطه لایه کربورایز شده مربوط می شود . در صنعت عمق نفوذ مؤثر مطرح است . عمق نفوذ مؤثر ضخامت لایه است که سختی آخرین نقطه آن پایین تر از 50HRC باشد .

کربن دهی مایع

کربن دهی مایع را نباید با کربن دهی قطره ای اشتباه گرفت . کربن دهی مایع نوعی سختکاری سطحی فلزات آهنی است که در آن قطعات در حمام نمکی در دمای بالاتر از دمای استحاله فازی به مدت زمان معینی نگه داشته می شوند . با تجزیه نمک کربن آزاد شده و داخل قطعه نفوذ می کند . گاهی ممکن است که ازت نیز به داخل قطعه نفوذ کند . این عمل باعث می شود تا بعد از کونچ سختی تا حد زیادی افزایش یابد . این حالت در حمامهای سیانیدی رخ می دهد . نوع جدیدی از حمامهای سیانوری توسعه یافته است که بسیار مورد توجه قرار گرفته اند این حمامها تنها حامل عامل کربنی بوده و در آنها فقط کربن داخل قطعه نفوذ می کند .

مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع:

دو مزیت اصلی این نوع کربن دهی کاملاً مشهود است :

1 ـ کربن دهی موضعی بدون توقف روند عملیات است .

2 ـ کربن دهی قطعات مختلف بطور همزمان امکانپذیر است .

یکی از معایب کربن دهی مایع ضرورت شستشوی بعد از کونچ است . دیگر اینکه نمک چسبنده به قطعات گرم موجب آلودگی حمام کوئنچ می شود . برای قطعاتی که دارای سوراخهای کوچک و شیارهای کوچک هستند به دلیل مشکلاتی که در تمیز کرن آنها وجود دارد این روی توصیه نمی شود .

کربن دهی جامد

کربن دهی جامد فرآیندی است که در آن CO ناشی از ترکیبات جامد در سطح فلز به C و CO2 تجزیه می شود . کربن اتمی جذب سطح فلز شده و داخل آن نفوذ می نماید .

CO2 حاصله بلافاصله با ترکیبات کربن برای تولید CO وارد واکنش می شود . این واکنش در حضور مواد کاتالیست Nuzno3 , Bao3 تقویت می شود .

زمان عملیات :

کربن دهی جامد معمولاً در دمای (815-955) انجام می گیرد ولی ممکن است در مواردی دما (1095) شود .

سرعت کربن دهی در ابتدای سیکل زیاد است ، ولی همانند کربن دهی گازی در اینجا نیز با پیشرفت سیکل بتدریج از سرعت آن کاسته می شود .

جهت دریافت فایل سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد لطفا آن را خریداری نمایید

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولادطرح توجیهی سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاددانلود سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولادسخت کاری سطحیفولادسخت کاری سطحی فولادکوره هاکربن دهی گازیسمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادهادانلود طرح توجیهیدسته بندی روشهای سخت کاری سطحیعمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کلپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیقپایان

سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از oC540 استفاده می‌شوند سوپر آلیاژهای پایه آهن نیکل مانند آلیاژ IN718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده با

دسته بندی	مواد و متالوژی
بازدید ها	7
فرمت فایل	doc
حجم فایل	71 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	82

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

سوپر آلیاژها

فصل اول

مقدمه

مقدمه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-1- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از ^oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند.

در شکل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

1-2- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا

استحکام اکثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مکانیکی کوتاه مدت مانند استحکام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش می‌شود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از 50 درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحکام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود که به طور قابل ملاحظه‌ای کمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد که فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا می‌کند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده می‌شود و اگر به اندازه کافی ادامه یابد به شکست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحکام خزش یا استحکام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحکام گسیختگی خزش یا استحکام گسیختگی تنشی نامیده می‌شود) همانند استحکام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یکی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مکانیکی ماده است. در دماهای بالا استحکام خستگی فلز نیز کاهش پیدا می‌کند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای کار و بار اعمال شده لازم است، استحکام‌های تسلیم و نهایی، استحکام خزش، استحکام گسیختگی و استحکام خستگی معلوم باشند. ممکن است به خواص مکانیکی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیکی، نرخ رشد ترک و چقرمگی شکست نیز نیاز باشد. خواص فیزیکی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره فهرست خواص را تکمیل می‌کنند.

1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیکل و کبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شکل مکعبی با سطوح مرکزدار (FCC) هستند. آهن و کبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبکه واحد آنها به FCC تبدیل می‌شود. در مقابل، ساختمان بلوری نیکل در همه دماها به شکل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیک تعیین نمی‌شود بلکه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحکام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ که پس از انجماد ترکیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی کمتر از مناطق مجاور خود ذوب می‌شود. همه آلیاژها دارای یک محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحکام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبکه FCC و ترکیب شیمیایی آن، بلکه با حضور فازهای استحکام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. کار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شکل سرد) نیز استحکام را افزایش می‌دهد، اما این استحکام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف می‌شود.

تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد که گاهی در سوپر آلیاژهای کبالت اتفاق می‌افتد. شبکه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحکام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل و پایه نیکل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm³ 87/7 و چگالی نیکل و کبالت تقریباً gr/cm³ 9/8 می‌باشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل تقریباً gr/cm³ 3/8-9/7 پایه کبالت gr/cm³ 4/9-3/8 و پایه نیکل gr/cm³ 9/8-8/7 است.

چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را کاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش می‌دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد.

دمای ذوب عناصر خالص نیکل، کبالت و آهن به ترتیب 1453 و 1495 و 1537 درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از ترکیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور کلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه کبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیکل ممکن است در دمای ^oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیکل تک بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر کاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا کمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه کبالت هستند.

1-4- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها

1- فولادهای معمولی و آلیاژهای تیتانیوم در دماهای بالاتر ^oC540 دارای استحکام کافی نیستند و امکان خسارت دیدن آلیاژ در اثر خوردگی وجود دارد.

2- چنانچه استحکام در دماهای بالاتر (زیر دمای ذوب که برای اکثر آلیاژها تقریباً 1371-1204 درجه سانتیگراد است) مورد نیاز باشد، سوپر آلیاژهای پایه نیکل انتخاب می‌شوند.

3- از سوپر آلیاژهای پایه نیکل می‌توان در نسبت دمایی بالاتری (نسبت دمای کار به دمای ذوب) در مقایسه با مواد تجاری موجود استفاده کرد. فلزات دیرگداز (نسوز) نسبت به سوپر آلیاژها دمای ذوب بالاتری دارند ولی سایر خواص مطلوب آنها را ندارند و به همین خاطر به طور وسیعی مورد استفاده قرار نمی‌گیرند.

4- سوپر آلیاژهای پایه کبالت را می‌توان به جای سوپر آلیاژهای پایه نیکل استفاده کرد که این جایگزینی به استحکام مورد نیاز و نوع خوردگی بستگی دارد.

5- در دماهای پایین‌تر وابسته به استحکام مورد نیاز، سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت کاربرد بیشتری پیدا کرده‌اند.

6- استحکام سوپر آلیاژ نه تنها مستقیماً به ترکیب شیمیایی بلکه به فرآیند ذوب، آهنگری و روش شکل‌دهی، روش ریخته‌گری و بیشتر از همه به عملیات حرارتی پس از شکل‌دهی، آهنگری یا ریخته‌گری بستگی دارد.

7- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت ارزان‌تر هستند.

8- اکثر سوپر آلیاژهای کار شده برای بهبود مقاومت خوردگی دارای مقداری کروم هستند. مقدار کروم در آلیاژهای ریخته در ابتدا زیاد بود، اما به تدریج مقدار آن کاهش یافت تا عناصر آلیاژی دیگری برای افزایش خواص مکانیکی سوپر آلیاژهای دما بالا، به آنها افزوده شوند. در سوپر آلیاژهای پایه نیکل با کاهش کروم مقدار آلومینیوم افزایش یافت، در نتیجه مقاومت اکسیداسیون آنها در همان سطح اولیه باقی می‌ماند و یا افزایش می‌یابد، اما مقاومت در برابر انواع دیگر خوردگی کاهش می‌یابد.

9- سوپر آلیاژها مقاومت در برابر اکسیداسیون بالایی دارند اما در بعضی موارد مقاومت خوردگی کافی ندارند. در کاربردهایی مانند توربین هواپیما که دما بالاتر از ^oC760 است سوپر آلیاژها باید دارای پوشش باشند. سوپر آلیاژها در کاربردهای طولانی مدت در دماهای بالاتر از ^oC649 مانند توربین‌های گازی زمینی می‌توانند پوشش داشته باشند.

10- فن‌آوری پوشش‌دهی سوپر آلیاژها بخش مهمی از کاربرد و توسعه آنها می‌باشد. نداشتن پوشش به معنی کارآیی کم سوپر آلیاژ در دراز مدت و دماهای بالا است.

11- در سوپر آلیاژها به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه نیکل بعضی از عناصر در مقادیر جزئی تا زیاد اضافه شده‌اند. در بعضی از آلیاژها تعداد عناصر کنترل شده موجود تا 14 عنصر و بیشتر می‌تواند باشد.

12- نیکل، کبالت، کروم، تنگستن، مولیبدن، رنیم، هافنیم و دیگر عناصر استفاده شده در سوپر آلیاژها اغلب گران بوده و مقدارشان در طی زمان متغیر است.

1-5- کاربردها

کاربرد سوپر آلیاژها در دماهای بالا بسیار گسترده و شامل قطعات و اجزاء هواپیما، تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی است. موتور F119 که یکی از آخرین موتورهای هواپیماهای نظامی است، نشان داده شده است. دمای گاز در بخش داغ موتور (ناحیه خروجی موتور) ممکن است به دمایی بالاتر از ^oC 1093 برسد. با استفاده از سیستمهای خنک کننده دمای اجزاء فلزی کاهش پیدا می‌کند و سوپر آلیاژ که توانایی کار کردن در این دمای بالا را دارد، جزء اصلی بخش داغ به شمار می‌رود.

اهمیت سوپر آلیاژها در تجارت روز را می‌توان با یک مثال نشان داد. در سال 1950 فقط 10 درصد از کل وزن توربین‌های گاز هواپیما از سوپر آلیاژها ساخته می‌شد، اما در سال 1985 میلادی این مقدار به 50 درصد رسید.

در جدول 1-3 فهرستی از کاربردهای جاری سوپر آلیاژها آورده شده است.باید خاطر نشان ساخت، که همه کاربردها به استحکام در دمای بالا نیاز ندارند. ترکیب و مقاومت خوردگی سوپر آلیاژها، مواد استانداردی برای ساخت وسایل پزشکی بوجود آورده است. سوپر آلیا ژها همچنین کاربردهایی در دماهایی بسیار پایین پیدا کرده‌اند.

فصل دوم

انتخاب سوپر آلیاژها

2-1- کلیات

در جدولهای 2-1 و 2-2 داده‌هایی درباره تنش گسیختگی سوپر آلیاژها آورده شده است. با مراجعه به شکل 1-1 می‌توانید یک نگاه کلی بر روی تنش گسیختگی سوپر آلیاژها داشته باشید. جمع‌آوری اطلاعات بیشتر به داده‌های ارائه شده، از طرف سازندگان و نیز دسترسی به اطلاعات فنی منتشر شده بستگی دارد. به استثناء محصولات نورد شده مانند ورق و میله در بقیه محصولات قطعاً نمی‌توان انتظار داشت، که ترکیب شیمیایی بدست آمده، از آزمون در آزمایشگاه‌های مختلف با یکیدگر برابر و یکسان باشند. ریز ساختار تنها عامل مهم در تعریف و تعیین خواص مکانیکی سوپر آلیاژهاست. تغییر ریز ساختار به معنی تغییر خواص و نتایج آزمون است. بدون توجه به ریز ساختار و شرایط آزمون نتایج بدست آمده، از آزمایش ترکیب شیمیایی از نوع آماری خواهند بود. دنبال کردن و نتیجه گیری از داده‌ها در هر آلیاژی کاری دشوار است.

2-2- شکل سوپر آلیاژها

سوپرآلیاژها به صورت ریخته (معمولاً عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) و یا کار شده (اغلب عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) هستند. محصولات ریخته ممکن است به صورت شمش برای ذوب مجدد، یا کار مجدد، مانند آهنگری و یا به شکل محصول نیمه تمام مشابه محصول نهایی باشند. محصولات کار شده اغلب، در حد واسط شکل نهایی مانند، محصولات نورد شده شامل میله، ورق، سیم، صفحه و غیره قرار دارند.

یکی از مسائل مهم متالوژی سوپرآلیاژها در قرن بیستم، تولید شکل نهایی یا نزدیک به آن محصولات کار شده بود. (اشکال ریخته نهایی به روش ریخته‌گری دقیق چندین دهه است که تولید می‌شوند). در نتیجه تلاش‌های به عمل آمده، فهم کامل فرآیندهای کار گرم و کار سرد، با استفاده از رایانه و به کار بردن فن‌آوری‌های جدید، طراحان را قادر ساخت که شکل محصولات را تا حد ممکن به شکل نهایی نزدیک گردانند.

2-3- دمای کاری سوپرآلیاژها

همانگونه که گفته شد، سوپر آلیاژها عموماً برای کار در دماهای بالاتر از ^oC 540 و کمتر از نقطه ذوب که معمولاً بالاتر از ^oC1204 است، مناسب هستند.

آلیاژهای پایه نیکل و پایه آهن- نیکل عموماص دارای حد دمایی در حدود ^oC816 هستند. در دماهای بالاتر از این حد از آلیاژهای ریخته استفاده می‌شود. استحکام اکثر سوپر آلیاژها توسط رسوب فاز ثانویه افزایش پیدا می‌کند، و حد بالائی محدوده دمائی استفاده از آلیاژ تحت تاثیر نوع پایه آلیاژ (پایه نیکل یا پایه آهن- نیکل) مقدار و نوع رسوب و شکل آلیاژ (ریخته یا کار شده) است.

امروزه در صنعت سوپر آلیاژها کاملاً مشخص است که از چه نوع آلیاژ ویژه‌ای برای کار در یک دمای مشخص استفاده شود. به عنوان مثال اکثر سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه آهن- نیکل کار شده، فقط در دماهای ^oC704-649 مورد استفاده قرار می‌گیرند. محدوده دمایی بعضی از سوپر آلیاژها در دمای زیر ^oC540 و اکثراً کمتر از ^oC427 شروع می‌شود. سوپر آلیاژهای کار شده در توربین‌های گازی استفاده می‌شوند، زیرا آلیاژهای تیتانیوم برای این کار مناسب نیستند. آلیاژهای ریخته در بیشترین دما می‌توانند کار کنند و از آنها در موتورهای توربین استفاده می‌شود.

سوپر آلیاژها معمولاً دارای یک ویژگی مقدم بر دیگر ویژگی‌ها هستند. در یک ترکیب شیمیایی مشابه، اگر به صورت ریخته یا کار شده استفاده شوند ممکن است عملیات حرارتی متفاوتی بر روی آنها انجام گیرد. زمانی که یک سوپر آلیاژ به همان شکل تولید شده استفاده می‌شود برای بهینه کردن یکی از ویژگی‌های آن می‌توان از یک عملیات فرآیندی استفاده کرد. به عنوان مثال آلیاژ Waspaloy کار شده در ساخت دیسک توربین گاز استفاده می‌شود. با تنظیم شرایط فرآیند تولید این آلیاژ می‌توان با عملیات حرارتی فرآیندی استحکام تسلیم و در نتیجه استحکام گسیختگی خزش آن را بهبود بخشید.

2-4- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده

2-4-1- سوپر آلیاژهای کار شده

یک آلیاژ کار شده معمولاً از شمش‌های ریخته به دست می‌آید اما چندین بار تغییر شکل و عملیات پیش گرم روی آن انجام می‌شود، تا به حالت نهایی خود برسد. آلیاژهای کار شده به مراتب همگن‌تر از آلیاژهای ریخته که معمولاً دارای جدایش ناشی از فرآیند انجماد هستند می‌باشند. جدایش نتیجه طبیعی انجماد آلیاژ است، اما در بعضی از موارد به صورت شدیدتری روی می‌دهد.

آلیاژهای کار شده، معمولاً انعطاف‌پذیرتر از آلیاژهای ریخته هستند. محصولات نورد مانند میله‌ها از نوع کار شده هستند. انعطاف پذیری آلیاژ باعث می‌شود که بتوان آنها را به قطعات و اشکال بهتری درآورد. قطعات ‎آهنگری نیز محصولات کار شده هستند که مزیت انعطاف پذیری بالاتر ماده کار شده برای تولید اشکال بزرگتر مانند، دیسک‌های توربین‌های گازی را دارند.

هر آلیاژ را نمی‌توان به شکل کار شده در آورد. بعضی از قطعات فقط به صورت ریخته تولید می‌شوند. آلیاژهایی که کارپذیری خیلی کمی دارند، ابتدا با متالورژی پودر تولید شده و سپس آهنگری می‌شوند. برای ساخت دیسک‌های سنگین که در ناحیه دماهای متوسط توربین گازی کار می‌کنند، از آلیاژهای متالورژی پودر و یا آلیاژهای کار شده استفاده می‌شود. با فرآیند متالورژی پودر می‌توان قطعاتی تولید کرد که مستقیماً ماشین‌کاری شوند.

2-4-2- سوپر آلیاژهای ریخته

سوپرآلیاژهای ریخته در ناحیه دما بالای توربین‌های گاز، به ویژه در قطعاتی نظیر پره‌های هوا یافت می‌شوند. اکثر آلیاژهای ریخته از نوع چند بلوری (PC)[1] با دانه‌های هم محور و بعضی دیگر از نوع انجماد جهت‌دار یافته (DS)[2] هستند. ریخته‌های چند بلوری دارای دانه‌هایی هستند که اندازه آنها از یک قطعه به قطعه دیگر تغییر می‌کند. دانه‌های یک ریخته انجماد جهت‌دار یافته، با یکدیگر موازی هستند (عمدتاً به موازات محور طولی پره) و تحت عنوان قطعات انجماد جهت‌دار یافته دانه ستونی (CGDS)[3] شناخته می‌شوند. ممکن است یک ریخته انجماد جهت‌دار یافته فقط دارای یک بلور با محور موازی با محور طولی پره‌های توربین باشد، در این صورت به آن تک بلور انجماد جهت‌دار یافته (SCDS)[4] گفته می‌شود. آلیاژهای ریخته نسبت به آلیاژهای کار شده استحکام بیشتری در دمای بالا دارند.

ریخته‌های چند بلوری دانه درشت، نسبت به قطعات آهنگری شده دانه‌ریز استحکام بهتری در دماهای بالا دارند. ترکیب شیمیایی آلیاژ ریخته به نحو موثری تعیین کننده استحکام دما بالای آن است. در فرآیند آهنگری ترکیب شیمیایی آلیاژ نقش چندانی در تعیین قابلیت ‎آهنگری ندارد. سوپرآلیاژهای پایه نیکل ریخته دارای بالاترین استحکام گسیختگی خزش در دماهای بالا هستند، به همین خاطر از آنها برای کار در پره‌های هوا توربین گاز تحت شرایط دمای بالا و تنش زیاد استفاده می‌شود. در طرف مقابل قطعات آهنگری دانه‌ریز، استحکام تسلیم بالاتر و استحکام خستگی کم دامنه (LCF)[5] بهتری در دماهای متوسط دارند، و به همین دلیل از آنها در ساخت دیسک‌های آهنگری شده استفاده می‌شود.

---

جهت دریافت فایل سوپر آلیاژهالطفا آن را خریداری نمایید

سوپر آلیاژهاطرح توجیهی سوپر آلیاژهادانلود سوپر آلیاژهاسوپر آلیاژهای کار شدهمقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شدهسوپر آلیاژدانلود طرح توجیهیپروژه دانشجوییدانلود پژوهشدانلود تحقیقپایان نامهمواد و متالوژیدانلود پروژه