ایزومریزاسیون
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
ایزومریزاسیون
هدف از ISOMERIZATION افزایش اکتان محصولات پالایشگاهی و پایین اوردن اروماتیک بنزین است . بنزین با حلقه های اروماتیک و بنزن کم به تازگی در بازارهای کالیفرنیا مشخص میگردد و انتظار میرود که بوسیله دیگر ایالات نیز پذیرفته شود.
شرح فرایند ISOMERIZATION
عمده استعمال isomerization در پالایشگاه ها ، ایزومریزاسیون نفتا و ایزومریزاسیون بوتان است. ایزومریزاسیون نفتا ترکیبات مخلوط شونده در بنزین را تولید می نماید وایزومریزاسیون بوتان خوراک واحد ALKYLATION را مهیا می کند.
ایزومریزاسیون نفتا
بنزین یا نفتا مخلوطی از 5C و دیگر هیدروکربن های سنگینتر به شکل مستقیم ( بدون شاخه ) ، حلقه ای یا شاخه دار است. ایزومریزاسیون نفتا زنجیره های مستقیم را به شاخه دار تبدیل می نماید و با این عمل اکتان ان را افزایش میدهد. علت اصلی پایین بودن درجه اکتان نفتا هیدروکربن های سبک و مستقیم هستند که شامل جز سبکتر نفتا ( 5C و6C ) هستند که از تقطیر نفت خام در شرایط اتمسفریک حاصل می شوند. کاهش سرب و برطرف سازی ان از بنزین برای بالا بردن عدد اکتان باعث شیوع این فرایند شد.
مهمترین کاربرد ایزومریزاسیون نفتا در صنایع UOP’S PENEX و UNION CARBID’S است. از دیگر کاربردهای ان شامل فرایند CARBID HYSOMER و فرایند ایزومریزاسیون BP است. در این چهار فرایند نفتا با هیدروژن ترکیب شده و در میان یک یا دو راکتور بستر ثابت به صورت سری جریان می یابد. کاتالیستی که در این فرایند استفاده میشود فلزهای قیمتی هستند. جریان خروجی از راکتور به سوی ستون های جداکننده فرستاده می شوند که در انها گازهای سوختی و هیدروژن از محصولات ایزومریزاسیون جدا می شوند. محصولات ایزومر شده دارای اکتان بسیار بالاتری از خوراک اولیه است و به حوض اختلاط بنزین خورانده می شود. اگرچه واکنش ایزومریزاسیون تولید کننده و مصرف کننده خالص هیدروژن نیست اما حضور هیدروژن از کک دار شدن و عدم فعالیت کاتالیست جلوگیری می نماید.
دو نوع مهم و اساسی از کاتالیست هایی که در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:
1) پلاتین بر پایه زئولیت که در دمای بالای 200 درجه سانتیگراد کاربرد دارد.
2) کلرید پلاتین بر پایه الومین که در دماهای زیر 200 درجه سانتیگراد بکار می رود.
سنتز آمونیاک
| دسته بندی | مهندسی شیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 6253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 82 |
سنتز آمونیاک
آمونیاک یکی از اجزا اصلی سازنده بوجود آورنده کودهای شیمیایی و مواد محترقه و انواع محصولات و ترکیبات شیمیایی مهم است. و در ساختمان آلی آمونیاک یک قطعه توده ای برای پروتئین و دیگر ترکیبات نیتروژنی مانند مبنایی برای DNA می باشد.
آمونیاک از اجزا مهم اتمسفر گازهای اطراف سیارات دنباله دار نیز می باشد و در زمین مقدار کمی آمونیاک وجود دارد و عقائد زیادی نیز وجود داشته است که آمونیاک یکی از اجزا ترکیب شده هوای زمین اولیه بوده است اما توسعه زندگی و آزاد شدن اکسیژن در هوا سبب تاثیر پذیری آمونیاک در برابر اکسید شدن بوسیله اکسیژن شده است که باید کمبود آمونیاک را جبران کند.
یکی از روشهای با ساختمان آلی باکتریها هستند که بوسیله کاشت شدن رشد می کنند و در تخمیر که شامل تعداد زیادی کمپلکس مرکزی شامل آهن و مولیبرون برای کاهش نیتروژن به آمونیاک است. سنتز تجاری آمونیاک در ابتدا به علت ضرورت جنگ بوجود آمد.
این فرایند بوسیله یک کاتالیست آهنی بایک بخش کوچکی از آلومینیوم انجام گیرد و در روش H-B عملیات در فشار بالا انجام می گیرد و تعادل را به سمت راست هدایت می کند.
و دمای بالا نیز برای سرعت واکنش ضروری است. البته دمای بالا واکنش را به سمت چپ هدایت می کند اما سرعت را بالا می برد که این مسئله مهم است و با حرکت دادن آمونیاک به سمت آمونیاک مایع تعادل به طور پیوسته به سمت راست حرکت می کند.
اکسیداسیون آمونیاک در حضور کاتالیست پلاتینیوم
یک تاریخچه مختصر:
در اوایل قرن بیستم یک اتفاق طبیعی کوتاه مرحله رخ داد. کودهای غنی شده نیتروژن نظیر شوره CHILE که بوسیله فرایندها بر شیمیدانان آلمانی و دیگران آماده می شد راهی بود برای ترکیب شدن نیتروژن در هوا با هیدروژن برای بدست آمدن آمونیاک که نقطه شروع مناسبی است.
برای کارخانه کودسازی و این پروسه برای صنایع شیمیایی آلمانی جذاب بود چرا که ترکیبات نیتروژنی برای جنگ جهانی اول که نیازمند مواد منفجره بودند فراهم می شد.
هیدروژن مورد نیاز برای سنتز آمونیاک بوسیله فرایند آب و گاز (اختراع کارل – بوش) که شامل دمیدن بخار از میان سنگ کک خوابانده شده و داغ نتیجتا هیدروژن از اکسیژن جدا می شد و نیتروژن نیز بوسیله تقطیر هوای مایع و سپس بوسیله سرما و فشار هوا بدست می آمد.
این روزها هیدروژن بوسیله اصلاح نفت سبک بدست می آید و یا اضافه کردن بخار به گاز طبیعی (متان CH4 ) تهیه می شود.
بخار کافی برای واکنش با 45% متان استفاده می شود اما الباقی متان با هوا واکنش می کند.
همه مونوکسید کربنها درمخلوط به وسیله استفاده از بخار و کاتالیزور اکسید آهن به CO2 اکسید می شوند.
دی اکسید کربن بوسیله استفاده از یک پایه مناسب خارج می شود بنابراین فقط N2 و H2 باقی می مانند و در تولید آمونیاک NH3 استفاده می شوند.
در تولید آمونیاک هیدروژن و نیتروژن به نسبت 3 به 1 حجم مخلوط میشوند و فشاری در حدود 200 برابر فشار اتمسفر متحمل می شوند.
هیدروژن مورد نیاز در این روش بوسیله الکترولیز بدست می آید اما به علت گران تمام شدن در پلنتهای مدرن ا زکاتالیستهای مایع –گاز استفاده می شود.
کاربرد های مهم آمونیاک:
آمونیاک جز موادی است که در صنایع شیمیایی کاربرد فراوانی دارد که به اختصار به آن می پردازیم.
-صنعت این ماده جهت ساخت سولفات آمونیوم (NH4)2SO4 فسفات آمونیوم (NH4)3PO4
نیترات آمونیوم (NH4NO3) و اوره (NH2)CO مورد استفاده قرار می گیرد.
-در صنایع دارویی نیز می توان از آمونیاک استفاده کرد بطوریکه در کارخانجات دارویی تولید سولفونامید می کنند که برای جلوگیری از رشد بی رویه باکتریها PABA استفاده می شود.
-همچنین از آمونیک می توان برای سنتز زیستی فالیک اسید، ضد مامریا، ویتامین ها نظیر ویتامین B و نیکوتین آمید ویتامین استفاده کرد . کاربرد دیگر این ماده در صنایع دارویی تولید باربیتو ریت (آرام بخش ها) که بوسیله واکنش آمونیاک با کربن دیوکسید بدست می آید:
-برای سنتز مواد زیر می توان از آمونیاک استفاده کرد:
اسید نیتریک (HNO3) که برای ساختن مواد منفجره مثل TNT ( 2و4و6 تری نیترو تولوئن) استفاده می شود و نیترو گلسیرین نیز که به عنوان یک واسودپلتور استفاده می شود. (ماده ای که مجرای خون را گشاد می کند) نیز تولید می شود.
و مواد دیگر شامل PETN (پنتا ارایتریتول نیترات) و کربنات هیدروژن سدیم (بی کربنات سدیم) NAHCO3 و کربنات سدیم NA2CO3 و سیانید هیدروژن (هیدرو استات اسید) HCN نیز بدین طریق تولید می شود.
کاربرد های متفرقه:
-مواد منفجره: از آمونیاک می توان برای تولید نیترات آمونیوم (NH4NO3) استفاده کرد.
-بافت ها و پلاستیک ها: از جمله کاررد های آمونیاک تولید نایلون ((CH2)4-CO-NH-(CH2)-NH-CO) و سایر پلی آمید ها استفاده کرد.
-پاک کننده: آمونیاک محلول به عنوان یک عامل پاک کننده استفاده می شود نظیر آمونیاک کلر(پاک کننده).
-آمونیاک در سرد سازی جهت تولید یخ و ادوات یخ ساز واحد های نظیر هوا در ساختمان ها و کارخانه ها به کار برده می شود که چگالنده آمونیاک از این موارد است.
-از آمونیاک می توان در صنایع خمیر چوب و کاغذ استفاده می شود که سولفیت هیدروژن آمونیوم NH4HSO3 بعضی از چوبهای سخت را برای استفاده مهیا کند.
در متالوژی نیز دو کاربرد فراوان دارد:
1- در نیتریدنیگ (جلا دادن با آب کلر) استیل
2- در استخراج روی و نیکل
محاسبه میزان بازدهی NH3 :
اگر بازدهی آمونیاک را بصورت نسبت مقدار آمونیاک تولید شده در یک مرحله به مجموع مقادیر اولیه (ورودی) تعریف کنیم رابطه زیر را می توان تنظیم کرد:
که در آن u مقدار آمونیاک تولید شده بر حسب کیلو مول آمونیاک بر کیلو مول مواد اولیه a1, a2 کسرهای مولی آمونیاک در گاز قبل از ورود به مبدل و پس از خروج از آن می باشد و میزان تولید مواد در چرخه از معادله زیر بدست می آید.
که در آن G میزان تولید روزانه آمونیاک بر حسب (تن بر روز) و V مقدار گاز چرخه قبل از ورود به مبدل بر حسب (Nm3/h) است و بطور کلی میزان بازدهی به فعالیت کاتالیزور درجه خلوص گازهای ورودی و دما و فشار و ترکیب درصد مخلوط اولیه و سرعت مکانی بستگی دارد . و هر چه سرعت مکانی بیشتر و مبدل کوچک تر باشد بازدهی کمتر خواهد بود.
خواص آمونیاک:
آمونیاک گازی بی رنگ با بوی زننده و اشک آور و بسیار محلول در آب است و در دمای 20 درجه سانتی گراد یک لیتر آب می تواند 702 لیتر آمونیاک را در خود حل کند. و در فشار یک اتمسفر و دمای 4/33- در جه سانتی گراد مایع می شود و سبک تر از هوا و چگالی نسبی آن 64% است و از آنجا که دمای بحرانی بالایی دارد و فشار بحرانی آن برابر 112 اتمسفر است می توان آن را به آسانی مایع متراکم کرد.
لازم به ذکر است که کوچک بودن مولکول و غیر قطبی بودن آن نیز در واکنش ناپذیری N2 و در دماهای معمولی نقش دارد و لازم به ذکر است که مهمترین منبع نیتروژن در ترکیبهای آن در مقیاس تجاری هوا است. در جدولهای زیر به ترتیب خواص فیزیکی آمونیاک و میزان انحلال پذیری و آنتالپی انحلال آمونیاک در آب و وابستگی خواص فیزیکی آمونیاک نسبت به دما نشان داده شده است.
برجهای خنک کننده
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 9854 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 97 |
برجهای خنک کننده
در طراحی نیروگاههایی که در مناطق نسبتاً کم آب نصب می گردند ، به منظور انتقال حرارت بخار خروجی توربین به محیط ، معمولا از دو نوع برج خنک کن خشک ، یکی مستقیم و دیگری غیر مستقیم استفاده می شود.
اختلاف اصلی این دو سیستم در این است که در سیستم مستقیم ، بخار در مبدلها مستقیماً در ارتباط با هوای محیط تقطیر می شود در حالی که در سیستم غیر مستقیم آب به عنوان سیال واسطه مورد استفاده قرار می گیرد.
به طور خلاصه ، به دلیل وجود پاره ای محدودیتها ، سیستم خشک غیر مستقیم ترجیحاً در واحدهای توربین بخار بزرگتر از MW60 به کار می رود در حالی که سیستم مستقیم در واحدهای کوچکتر از MW15ارجحیت دارد. بین 15 تا 60 هر دو نوع کاربرد مشابهی دارند.
تمام فن آوری هایی که از مقدار گستردة حرارت استفاده می کنند نیاز به غلبه بر اتلاف مقدار زیادی انرژی حرارتی در سیستم های خود دارند که بخشی از این حرارت نیز در پایان فرآیند به صورت تلفات محیط دفع می شوند در ابتدای توسعه ی صنعت نیروگاه معمولاً از سیستمهای یک بارگذار استفاده می شد . در این سیستمها از آب رودخانه ، دریاچه یا منابع دیگر آب طبیعی استفاده می شد . با توسعه ی صنعت و نادر شدن آب ، استفاده از برج های خنک کن تر در حدود 90 تا95 درصد کاهش یافت . افزایش اهمیت استفاده از برج خنک خشک نیاز به بسیط توجیهات اقتصادی آن نیز دارد. به طور اخص ، هزینه ، سرمایه گذاری یک نیروگاه حرارتی با سوخت فسیلی حدود800تا1000 دلار برای هر کیلو وات وبه تناسب آن هزینة سرمایه گذاری برج های خنک کننده خشک تقریباً 80تا120 دلار برای هر کیلو وات است که 10تا12 درصد از هزینه ی کل نیروگاه را شامل می شود . هزینة کل سرمایه گذاری نیروگاه است . لذا ساختمان مواد انتقال حرارت و خواص آیرودینامیک اینگونه مبدل ها باید بهینه شود.
1-1)برج خنک کنندة خشک (DCT)
برج های خنک کنندةخشک در جایی مورد استفاده قرار می گیرند که آ ب خنک کننده حتی برای استفاده از آن به عنوان جبرانی ، به فراوانی در دسترس نباشد .در یک برج خنک کنندة خشک ، آب گرم از درون یک سری تیوبهای پره دار جریان می یابد، هوای خنک کنندة نیز از خارج این تیوبها جریان می یابد . لذا گرما ، از آب به هوای دفع شده و آب خنک می شود . دو نوع اصلی برج های خنک کنندة خشک وجود دارند :
- برج خنک کنندة مستقیم (DDCT)
در این نوع برجها ( شکل 1-1) ، بخار تخلیه شده از توربین به درون یک هدر بزرگ بخار جریان یافته ، سپس از آنها به درون تعداد زیادی از تیوبهای پره دار جریان می یابد . این جریان هوا بوسیلة یک فن FD تامین می شود.
- برج های خنک کنندة غیر مستقیم(IDCT)
این نوع برجها نیز دارای سه نوع طراحی می باشند . در اولین طرح ( شکل 1-2) از یک کندانسور سطحی متداول استفاده می شود. آب گرم خارج شده از کندانسور ، از داخل تیوبهای پره دارگذر می کند و بوسیله هوا خنک می شود. در اینجا دو مبدل حرارتی به طور سری وجود دارند یکی بین آب و هوا در برج و دیگری کندانسور.
در طراحی دوم (شکل 1-2) از یک کندانسور اسپری تماس مستقیم استفاده می شود بخار تخلیه شده از توربین وارد یک کندانسور باز می شود و آب سرد در حال گردش به دورن بخار به منظور آمیخته شدن با آن ، اسپری می شود . آب چگالش شده به درون یک دریافت کننده می ریزد و از آنجاست که قسمتی از آن به عنوان آب تغذیه به بویلر پمپ می شود و مابقی به تیوبهای پره دار پمپ می شود تا خنک گردد.
از پولیشرهای چگالش نیز استفاده می شود تا مقدار کمیت مطلوب مورد نیاز به آب تغذیه را نگه دارد . درطراحی سوم ( شکل 1-4) از آمونیاک به عنوان مبرد چگالنده استفاده می شود . در چگالندة بخار ، آمونیاک تبخیر می شود . در برج خشک ، آمونیاک چگالش می شود و گرمای نهان تبخیر را به هوا می دهد و سپس مایع اشباع آمونیاک به کندا نسور پمپ می شود.
امروزه ، برج های خنک کنندة خشک بسیار مورد توجه قرار گرفته اند زیرا می توان به کمک آنها نیروگاه را در جایی که آب به مقدار کافی وجود ندارد نیز ساخت حال با توجه به توضیحات بالا دو سیستم غیر مستقیم و مستقیم را در مورد زیر مقایسه می کنیم.
1-سطح تبادل حرارت
2-سیستم کنترل و حفاظت در مقابل یخ زدگی
3-مسیر جریان هوا
4-کندانسور
5-جلوگیری از نشت هوا به داخل سیستم
6-تأثیردرجه حرارت محیط
7-تعویض لوله های معیوب
8-امکان ارتباط سیستم های خنک کن دو واحد مجاور
سطح تبادل حرارت :
مواد مختلفی وجود دارند که می توانند به عنوان سطوح تبادل حرارت مورد استفاده قرار گیرند ، اما با توجه به کاربرد وسیع سطح تبادل حرارت در نیروگاه وبا در نظر گرفتن جنبه های اقتصادی فولاد و آلومینیوم مورد استفاده وسیع تری دارند.در سیستم غیر مستقیم مبدلها معمولا از آلومینیوم ساخته می شوند و در سیستم مستقیم معمولا از فولاد . به دلایل زیر مبدلهای نوع آلومینیومی نسبت به فولادی ارجحیت دارند:
الف ) آلومینیوم به طور ذاتی در مقابل خوردگی مقاوم است در حالی که تنها فولاد نوع گالوانیزه چنین خاصیتی دارد.
ب)سطح آلومینیوم علی الاصول توسط سیال درونی خورده نمی شود لذا شرایط شیمیایی آب کندانسور به راحتی قابل کنترل است در حالی که با مبدلهای ( فولادی گرچه خوردگی داخلی لوله های در حالت بهره برداری نرمال در حد مورد قبول کنترل است اما زمانی که واحد از مدار خارج گردد، لوله ها با هوای مرطوب پر می شوند که هوای مرطوب شرایط مناسبی برای خوردگی بوجود می آورد و در راه اندازی مجدد این ذرات اکسید وارد آب کندانس می گردند که در عبور از Polishing plant جذب فیلترهای آن می شوند.
ج)ضریب هدایت حرارتی فولاد نیز از آلومینیوم کمتر است که این نیز به نوبة خود به نفع مبدلهای آلومینیومی می باشد.
سیستم کنترل و حفاظت در مقابل یخ زدگی :
در برج های خنک کنندة خشک تغییر وسیع درجه حرارت محیط در طول سال موضوع قابل توجهی است . معمولاً سیستم برای درجه حرارت معینی از محیط طوری طراحی می شود که بتواند راندمان مورد لزوم را داشته باشد . وقتی که دمای محیط پایین تر از درجه حرارت طراحی باشد سطح حرارتی ، زیادترازحد مورد نیاز خواهد بود که به نفع سیستم است چون باعث خلأ بیشتری در کندانسور می شود و راندمان سیکل بالا می رود . اما در درجه حرارتهای زیر صفر همواره خطر یخ زدگی وجود دارد و اگر در چنین شرایطی توربین هم تریپ دهد احتمال یخ زدگی بیشتر می شود ، زیرا منبع حرارت نیز از مدار خارج می گردد.
در سیستم مستقیم معمول نیست که بخشی از مبدلهای حرارتی از مدار خارج شود زیرا نیاز به والوهایی با ابعاد بزرگ دارد که مسئله آب بندی آنها حایز اهمیت است.
در سیستم غیر مستقیم معمولاً مبدلهای هر واحد به چند سکتور تقسیم می شوند که ممکن است یک یا چند تای آنها را از مدار خارج کرد و در صورتی که درجه حرارت محیط کمتر از دو درجه بوده و درجه حرارت آب خروجی مبدلها نیز از حد معینی کمتر باشد، همزمان با خارج شدن سکتور از مدار ، آب داخل آن نیز به طور کامل در تانک های زیر زمینی تخلیه می شود . در سیستم مستقیم تنها عامل کنترل ، جریان هوای عبوری می باشد . یا به عبارت دیگر با تغییر سرعت یا خاموش و روشن کردن فن ها جریان هوای عبوری از روی مبدلها تغییر می کند . این سیستم کنترل ، حفاظت کاملی در برابر یخ زدگی محسوب نمی شود در سیستم غیر مستقیم کنترل جریان هوا با باز و بسته کردن لوورهای ورودی هوا میسر می گردد که قابل کنترل از راه دور نیز هستند . با بستن لووروها ، جریان هوا تقریباً متوقف شده و حرارت تبادل یافته در حدود 3تا5 درصد حالت نرمال کاهش می یابد.
مسیر جریان هوا :
برای تامین هوای لازم عبوری از روی مبدلها ، دو روش متداول است
الف) جریان طبیعی
ب)جریان اجباری
در سیستم غیر مستقیم معمولاً از جریان طبیعی استفاده می شود ولی در سیستم مستقیم از جریان اجباری.
در سیستم جریان طبیعی هزینة سرمایه گذاری اولیه بیشتر است و در عوض هزینة بهره برداری کمتر است و در مورد سیستم اجباری بالعکس .
مسئله ای که تأثیر عمده ای در راندمان سیستم خنک کننده دارد ، جلوگیری از گردش مجدد هوای خروجی از مبدلها به قسمت ورودی می باشد.(Recirculation) زیرا در این حالت هوای خروجی از مبدل که درجه حرارت آن بالاتر از دمای محیط می باشد در موقع گردش مجدد ، با هوای محیط مخلوط گردیده و باعث بالا رفتن درجه حرارت هوای ورودی به مبدلها می گردد که در نهایت از راندمان مبدلها کاسته می شود.
در سیستم غیر مستقیم به دلیل ارتفاع زیاد برج تقریباً امکان گردش مجدد هوا صفر است در حالی که سیستم مستقیم با جریان اجباری همواره امکان ریسیرکولاسیون وجود دارد.
کندانسور :
بیشترین راندمان کندانسور در شرایطی است که بخار در فاصله بین خروجی توربین و کندانسور افت فشار نداشته باشد یا به عبارت دیگر درجه حرارت کندانسور معادل درجه حرارت بخار اشباع شده از خروجی توربین باشد . در سیستم غیر مستقیم هلر ( هلر نام طراح برج خشک غیر مستقیم می باشد) کندانسور از نوع جت به کار گرفته شده است که در این نوع کندانسور فیلم آب در تماس مستقیم با بخار خروجی از توربین قرار دارد وباعث تقطیر بخار می گردد و طراحی کندانسور به گونه ای است که درجه حرارت آب کندانسور در حد تقریب دستگاههای اندازه گیری مساوی درجه حرارت بخار اشباع در خروجی توربین است.
بررسی حلالهای مورد استفاده در شیرین سازی گاز ترش
| دسته بندی | نفت و گاز |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1076 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 80 |
بررسی حلالهای مورد استفاده در شیرین سازی گاز ترش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه
خلاصه
فصل اول – لزوم شیرین سازی گاز ترش 1
لزوم شیرین سازی گاز ترش 3
سولفید هیدروژن 3
دی اکسید کربن 4
مرکاپتانها ( RSH ) 4
سولفید کربنیل و دی سولفید کربن 4
مشخصات استاندارد گاز طبیعی 5
تولید گوگرد 6
فرآیندهای شیرین سازی گاز ترش 7
فصل دوم – شیرین سازی گاز 11
شیرین سازی گاز بوسیله آمین ها 12
آمین ها 12
آمین های الیفاتیک 14
حلالهای فرموله شده 14
عمل جذب گازهای اسیدی بوسیله آمین ها 14
منو اتانول آمین ( MEA ) 17
دی اتانول آمین ( DEA ) 18
تری اتانول آمین ( TEA ) 19
متیل دی اتانول آمین ( MDEA ) 20
حلالهای فرموله شده 25
مزایای استفاده از آمین ها 25
INET SEPARATOR 26
برج جذب ( Contactor ) 27
مخزن تبخیر ( Flash Tank ) 29
فیلتر 30
STRIPPER 31
محاسبات ساده تصفیه با آمین 33
فصل سوم – شیرین سازی گازها با حلالهای فیزیکی 36
حلال فیزیکی 38
فرآیند فلوئور ( Flour ) 42
فرآیند SELEXOL 44
مقایسه و انتخاب حلالهای فیزیکی 46
جذب انتخابی H2S 48
کاربرد حلالهای فیزیکی 49
فرآیند سولفونیل ( Sulfonil ) 51
فصل چهارم – شیرین سازی بوسیله کربناتها 53
فرآیند کربنات پتاسیم داغ ( H.P.C ) 54
نمودار فرآیند HPC 56
مشکلات عملیاتی 59
فرآیند ( G-V ) برای جذب CO2 60
فصل پنجم غربالهای مولکولی 62
عمل جذب سطحی 63
خصوصیات غربالهای مولکولی 66
غربالهای مولکولی مناسب برای شیرین سازی گازها 68
عملیات تصفیه با غربالهای مولکولی 70
پارامترهای موثر در عملکرد بستر جاذب 72
اصلاح فرآیند تصفیه با غربال مولکولی 74
فرآیند اکسید آهن اسفنجی 75
مشکلات عملیاتی 77
نتیجه 79
منابع 80
لغت و گاز طبیعی منابع ارزشمند و گرانبهای زیر زمینی هستند که حداقل تا یکصد سال آینده به عنوان عمده ترین منابع انرژی در جهان باقی خواهند
ماند . در ایران به عنوان کشوری که بیش از 10% کل مخازن نفت جهان و 13% کل مخازن گاز دنیا را داراست ، صنایع نفت و گاز و صنایع وابسته به آنها دارای اهمیت زیادی هستند و استفاده زیادی از آنها خواهد شد .
گاز طبیعی که از زیر زمین تا سرچشمه بالا آورد ه می شود کاملا با گاز طبیعی مصرف کنندگان متفاوت است . اگر چه پردازش گاز طبیعی در بسیاری از جنبه ها ساده تر از پردازش و پالایش نفت خام است . اما به اندازه نفت پردازش آن قبل از استفاده توسط مصرف کنندگان ضروری است .
منبع گاز طبیعی هر چه که باشد وقتی از نفت خام ( در صورت وجود ) جدا شد معمولا در ترکیب با دیگر هیدروکربنها وجود دارد ( عمدتا اتان ، پروپان ، بوتان و پنتان ) به علاوه گاز طبیعی خام حاوی بخار آب ، سولفید هیدروژن ( H2S ) و دی اکسید کربن ( O2 H ) هلیوم ( He ) نیتروژن ( N2 ) و دیگر اجزاست پردازش گاز طبیعی شامل جداسازی تمام هیدروکربنها و مایعات مختلف از گاز طبیعی خالص است .
با اینکه در مراحل تصفیه و پالایش ، اتان ، پروپان ، بوتان و پنتان باید از گاز طبیعی جدا شوند اما این بدین معنا نیست که آنها ضایعات هستند ، در واقع ، هیدروکربنهای همراه که تحت عنوان« ضایعات گاز طبیعی » شناخته می شوند ( NGL ) یا ( NATUVAL GASLIDS ) می توانند با محصولات حاصل از پردازش گاز طبیعی بسیار ارزشمند می باشند .
علاوه بر جداسازی آب ، نفت و NGL های دیگر یکی از مهمترین قسمت های پردازش گاز شامل جداسازی CO2 و H2S است . گاز طبیعی بعضی از چاههاحاوی مقادیر مهمی از هیدروژن سولفورو دی اکسید کربن است . این گاز طبیعی به علت بوی زننده سولفور بیشتر « گاز ترش » نامیده می شود . گاز ترش غیر مطلوب است چون ترکیبات سولفوری که دارا می تواند بسیار مضر باشد حتی برای تنفس هم مرگ آوراست .
سولفوری که در گاز طبیعی وجود دارد به شکل H2S است و معمولا اگر میزان H2S از 7-5 میلی گرم در هر متر مکعب گاز طبیعی بیشتر شود . گاز ترش نامیده می شود .
خلاصه
گاز طبیعی علاوه بر هیدروکربنها ممکن است حاوی ترکیبات زیر نیز باشند :
سولفید هیدروژن ( H2S ) دی اکسید کربن ( CO2 ) آب ( H20 ) نیتروژن
( N2 ) سولفید کربنیل ( 30S ) مرکاپتانها ( RSH ) دی اکسید گوگرد ( SO2 )
سولفید هیدروژن ( H2S ) و دی اکسید کربن ( CO2 ) با آب تولید اسید سولفوریک 9 اسید کربنیک می کند و به همین خاطر به آنها گازهای اسیدی گفته می شود . تعریف گاز ترش در مراجع مختلف کمی با هم فرق دارد و در اینجا ما به گازی که مقدار ترکیبات گوگردی و دی اکسید کربن آن بیش از حد مجاز یعنی 5-7 Mq میلی گرم در هر متر مکعب ( m3 ) باشد گاز ترش
می گوییم و برعکس اگر مقدار این ترکیبات در حد مجاز باشد یعنی کمتر از 5-7 میلی گرم در هر متر مکعب باشد به آن گاز شیرین گفته می شود . بدین ترتیب شیرین سازی عملیاتی است که طی آن تعداد ترکیبات گوگردی و دی اکسید کربن گاز تا حد مجاز شان پایین آورده می شود و اگر چه بعضی از فرآیند های شیرین سازی گاز عمل خشک کردن را نیز انجام می دهند اما این تعریف شامل جداسازی آب نمی شود . فرآیند اولیه شیرین کردن گاز ترش بسیار به فرآیند نم زدایی گلایکول و جذب NGL شباهت دارد . اگر چه در این مورد از محلولهای آمین برای جدا کردن سولفید هیدروژن استفاده می شود که به این فرآیند « فرایند آمین » می گویند و در 95% از شیرین کردن گازهای ترش بکار می رود . گاز ترش از میان یک برج حرکت می کند که دارای محلول آمین است .
ترکیب این محلول بسیار به ترکیب سولفور شباهت دارد و همان طوری که گلایکول آب را جذب می کند ، سولفور نیز جذب می کند . دو محلول آمین اساسی وجود دارد که در این فرآیند مورد استفاده قرار می گیرد :
1- مونواتانول آمین ( MEA ) 2- دی اتانول آمین ( DEA ) که هر کدام از این ترکیبات در شکل مایع ترکیبات سولفور را از گاز طبیعی هنگام عبور جذب می کنند . گاز باقی مانده به راستی عاری از ترکیبات سولفور است بنابراین آن ( گاز ) وضعیت ترش را از دست می دهد .
مثل فرآیند استخراج NGL و نم زادیی گلایکول محلول آمین استفاده شده
می تواند دوباره تولید شود (یعنی زمانی که سولفور جذب شده جدا شود ) و به آن اجازه می دهد تا دوباره برای عمل آوری گازهای ترش بیشتر استفاده شود . اگر چه بیشتر شیرین سازی گاز ترش شامل فرآیند جذب آمین است امکان استفاده از جاذب های جامد مثل اسفنج های آهنی برای جدا سازی
دی اکسید کربن و سولفید نیز وجود دارد .
عملیات شیرین سازی گازهای ترش به صورت روشهای مختلفی انجام
می گیرد که ما در این پروژه به بررسی حلالهای مورد استفاده در شیرین سازی گازهای ترش با استفاده از حلالهای فیزیکی و شیمیایی ( فرآیند های آمینی )و کربناتی و بسترهای جامد و کربناتها می پردازیم .
و با ارائه جداول و نمودارها و فرمولهای شیمیایی و واکنشها بیشتر به موضوع شیرین سازی گاز ترش می پردازیم . برای شیرین کردن گاز ترش از ترکیبات گوگرد زا استفاده می شود مانند آمینها R-NH2 که در صنعت سه نوع آمین بکار می رود .
1- MEA ( منواتانول آمین ) 2- DEA ( دی اتانول آمین ) 3- TEA ( تترا اتانول آمین ) که محلولهای DEA , MEA کاربرد بیشتری دارند و بهره خوبی دارند
پاورپوینت (اسلاید) همانند سازی و رونویسی DNA
پاورپوینت (اسلاید) همانند سازی و رونویسی DNA
پاورپوینت ارائه کلاسی رشته زیست شناسی با موضوع همانند سازی و رونویسی DNA در حجم 53 اسلاید. مدل نیمه حفاظتی بعد همانندسازی یکی ازرشته هاجدیدودیگری قدیمی است. مدل نیمه ناپیوسته درهمانندسازی، سنتزرشته پیروناپیوسته وسنتزرشته پیشروپیوسته است.
تحقیق بررسی و کاربرد کارت های هوشمند
تحقیق بررسی و کاربرد کارت های هوشمند
تحقیق ارائه کلاسی رشته کامپیوتر با موضوع بررسی و کاربرد کارت های هوشمند در حجم 75 صفحه. با پیشرفت روز افزون دانش و تکنولوژی و جریان گسترده اطلاعات، امروزه جامعه ما نیازمند آموزش مهارتهایی است که با کمک آن بتواند همگام با ...