بتن و انواع آن

بتن که میزان تولید آن بالغ بر 83 بیلیون مترمکعب در سال تخمین زده می شود، به علت دارا بودن خواص و ویژگی های ممتاز و نیز در دسترس بودن مصالح آن، پس از آب، پرمصرف ترین ماده روی زمین به شمار می رود بتن در همه جا موجود است و در یکصد سال اخیر، استفاده از آن در ساخت بناهای مسکونی و اداری، پیاده روها، راه ها و جاده ها و نیز انواع مختلف ساختمان های فنی عمل

دسته بندی	عمران
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	50 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

بتن و انواع آن

بتن

سنگ روان در خدمت معماری نوین

بتن که میزان تولید آن بالغ بر 8/3 بیلیون مترمکعب در سال تخمین زده می شود، به علت دارا بودن خواص و ویژگی های ممتاز و نیز در دسترس بودن مصالح آن، پس از آب، پرمصرف ترین ماده روی زمین به شمار می رود. بتن در همه جا موجود است و در یکصد سال اخیر، استفاده از آن در ساخت بناهای مسکونی و اداری، پیاده روها، راه ها و جاده ها و نیز انواع مختلف ساختمان های فنی عملکردی از قبیل کارخانه ها، پارکینگ ها، متروها، فرودگاه ها، پل ها، سدها، سیلوها، سازه های دریایی، رآکتورهای اتمی و سازه های مقاوم در برابر انفجارات و زلزله، مقبولیتی همگانی پیدا کرده است.
چنانچه از عنوان این نوشتار برمی آید، بتن یک ماده متناقض است. بتن با اینکه تداعی کننده مفهوم سختی است، لیکن در ابتدای فرآیند اختلاط مواد تشکیل دهنده اش، نرم و روان است؛ اگرچه بتن، بر اساس تعریفی که از آن سراغ داریم، یک ماده پیوندی و چندرگه است که از اختلاط سیمان، آب، ماسه و مصالح دانه ای معدنی از قبیل شن یا سنگریزه به دست می آید، اما معمولا به عنوان یک ماده یکپارچه و دارای شخصیت مستقل در نظر گرفته می شود. بتن شکل ذاتی و طبیعی بخصوصی ندارد و از این رو باید با استفاده از قالب بندی به شکل معینی درآورده شود؛ یعنی شکل و بافت نهایی بتن را قالبی که بتن به درون آن ریخته می شود، تعیین می کند.
بتن می تواند هر رنگ، بافت و طرحی را به خود بگیرد، از این رو شاید بتوان آن را به یک آفتاب پرست تشبیه کرد. رنگ بتن اغلب خاکستری ست، اما از طریق انتخاب سیمان و مصالح دانه ای مناسب یا با استفاده از رنگدانه های شیمیایی می توان به آسانی آن را در رنگ های سفید، قهوه ای یا حتی قرمز روشن تولید کرد. بتن بسته به قالب مورد استفاده در تولید آن، می تواند صاف و ساده یا دارای طرح های دقیق و پیچیده باشد؛ بتن می تواند همچون شیشه صاف باشد یا همچون صخره زمخت و ناصاف. بتن ممکن است بدون پرداخت رها شده یا همچون یک تندیس به دقت روی آن کار شود. در واقع، بتن، با توجه به ویژگی های خاص سطح آن، یک فرآورده واحد نیست، بلکه طیف گسترده ای از مصالح را دربرمی گیرد که از نظر بافت، رنگ و بیان معمارانه از قابلیت های بی شماری برخوردار است.
ترکیب مقاومت فشاری سنگ و مقاومت کششی فولاد در بتن مسلح، سازه های بتنی را قادر به تحمل وزن بسیار زیاد و پوشش دهانه های بزرگ می سازد. از آنجایی که عناصر تشکیل دهنده سازه بتن مسلح می توانند بصورت یک شبکه پیوسته و یکپارچه، به هم بافته شوند، استفاده از بتن مسلح در طراحی سازه، آن را از قابلیت انعطاف پذیری بی نظیری برخوردار می کند. معماران و مهندسان از این ویژگی برای خلق عناصر ساختمانی مختلف، از صفحات بتنی یکپارچه گرفته تا قاب های سازه ای سه بعدی و کنسول های عظیم و مهیب، بهره می گیرند.
بررسی تاریخی کاربرد بتن در معماری نشان می دهد که بتن توسط معماران رومی و صدر مسیحیت مورد استفاده قرار می گرفت، اما در قرون وسطی و رنسانس اغلب بی استفاده ماند، تا آنکه در نیمه دوم قرن نوزدهم بار دیگر، عمدتا برای مصارف معمولی، مورد توجه قرار گرفت، بویژه در مواردی که ساخت ارزان، قابلیت ایجاد دهانه های عریض و نسوز بودن، ضرورت به کارگیری آن را ایجاب می کرد. مسلح کردن بتن نیز که برای این کار میلگردهای فولادی را به منظور استحکام بیشتر در میان بتن قرار می دادند، به دهه 1870 باز می گردد. معماران قرن نوزدهم بعضا به قابلیت های بتن مسلح خیلی اطمینان نداشتند و نسبت به آن بدگمان بودند. بتن در آن زمان یک ماده خیلی جدید به شمار می رفت و ویژگی های آن برای معماران بخوبی قابل درک نبود، زیرا فاقد یک فرم ذاتی و پایدار بود. جالب آنکه این دقیقا همان خصوصیتی است که بتن را برای بسیاری از معماران امروز به وسیله ای امیدوارکننده جهت تحقق ایده هایشان تبدیل می کند.
پدیده بتن در چند سال آخر قرن نوزدهم که معماران سعی کردند سبکی مبتنی بر این مصالح بیابند، آشکارتر شد. در حالی که یکی از طراحان احتمالا چنین استدلال می کرد که ویژگی انعطاف پذیری بتن آن را به ماده ای مناسب برای بیان گرایی هنری در معماری تبدیل می کند، دیگری ممکن بود بر نقش روش قاب و قاب بندی تکیه کند و مدعی ارزش گذاری بر نمونه های پیشین گوتیک یا حتی شیوه های معماری فولاد و شیشه شود. نظریات مشابه مختلفی نیز با توجه به جنبه بیرونی بتن ابراز می شد، بدین معنا که یک معمار، بتن را ماده ای معمولی و پیش پاافتاده و نیازمند پوشانیده شدن با کاشی ها و روکارهای آجری می دانست و دیگری از زیبایی ذاتی آن دم می زد که به همین دلیل باید نمایان می ماند. استفاده گسترده و فراگیر از بتن مسلح در معماری حدودا به نیمه اول قرن بیستم باز می گردد. این ماده جدید به دلیل برخورداری از قابلیت استفاده در بناهای مختلف و نیز فرم پذیری قابل توجهش، در آن زمان در مقیاس وسیع مورد استفاده قرار گرفت و با سرعت شگفت آوری تاثیرات خود را در معماری بر جای گذاشت و بین سالهای 1910 و 1920، تقریبا به علامت مشخصه معماری جدید تبدیل شد. شاید از بسیاری جهات بتوان گفت خردگرایی و بتن مسلح دو عنصری بودند که سرانجام در دوره افتخارآمیز معماری مدرن در دهه 1920 در یکدیگر ادغام شدند؛ معماران خردگرای این دهه که بتن را به لحاظ برآورده کردن نیازهای اساسی چون ارزانی، یکسان سازی، نورپردازی کافی، تهویه گسترده و فضاهای داخلی انعطاف پذیر و نامحدود، ماده ای مناسب یافته بودند، در سطح وسیع آن را مورد استفاده قرار دادند.
آگوست پره مهندس معمار فرانسوی، نخستین کسی ست که بتن مسلح را به عنوان وسیله ای برای بیان مقاصد معماری شناخت و به کار برد. آپارتمان های مسکونی که او با استفاده از قابلیت های هنری بتن مسلح ساخت، منزلت بتن را در عالم معماری افزایش داد. فرانک لویدرایت نیز یکی از معماران برجسته آمریکایی است که در پروژه هایش از قابلیت های این ماده جدید استفاده فراوانی کرده است. ارزانی بتن و قابلیت ایجاد دهانه های عریض با استفاده از آن، باعث روی آوردن او به این ماده شد. علاوه بر این، او با بتن براحتی می توانست به ایده های فضایی خود جامه عمل بپوشاند. رایت به خاطر تاکید هنری و حرفه ای اش بر ماهیت مصالح، سطح بتن را در اغلب کارهایش عاری از پوشش باقی می گذاشت. پتانسیل تقریبا نامحدود بتن جهت خلق فرم ها و سطوح انتزاعی، برخورداری از قابلیت تطابق با شرایط و کارکردهای مختلف و نیز داشتن استحکام بالا، بتن را در حال حاضر به یکی از مصالح پرطرفدار و مورد توجه در میان بسیاری از معماران و مهندسان تبدیل کرده است. بتن به خاطر داشتن خاصیت انعطاف پذیری بالا، آزادی عمل قابل توجهی در اختیار طراحان و معماران قرار می دهد. بتن، همانند خاک رس در دستان یک تندیس گر، برای معماران امکان خلق ساختمان هایی را فراهم می کند که به طور منحصر به فردی گیرا، جالب توجه و از نظر هندسی متهورانه است. فرم ها و ترکیباتی که ساختن آنها پیش از ابداع بتن مسلح، با استفاده از سایر مصالح متداول دشوار یا غیرممکن بود، با استفاده از بتن مسلح اغلب به آسانی قابل دستیابی هستند. به جرات می توان گفت که بدون استفاده از بتن، اجرای برخی از زیباترین و نوآورانه ترین آثار معماری معاصر جهان هرگز قابل تصور و تحقق نبود.
امروزه بتن با گذشت سالها از پیدایش و کاربرد آن به صورت کنونی، دستخوش تحولات و پیشرفت های شگرفی شده است. از زمان شروع استفاده گسترده از بتن مسلح در ساخت وسازها (در بیش از یک قرن قبل)، برخی انگاره های بنیادی درباره خواص این ماده و محدودیت های آن تاکنون با چالش و تردید جدی مواجه نشده بودند، اما در سالهای اخیر، با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی، تحقیقات متعددی روی خواص بتن صورت گرفته و در حال حاضر طیف متنوعی از فرآورده های آن ابداع و به بازار عرضه شده اند که این قبیل انگاره ها را به چالش کشیده و آزادی بیشتری جهت تجربه و ابداع در اختیار معماران و مهندسان قرار داده اند. بر این اساس است که در سالهای اخیر، معماران مختلف در پروژه هایشان برخی از انگاره های غالب درباره فرم معماری و فناوری بتن را به چالش کشیده و رویکرد های جدیدی را در هر دو زمینه ارائه کرده اند. بسیاری از معماران نیز با کاربرد هوشمندانه بتن، از آن به عنوان ابزاری جهت خلق زیبایی در آثارشان بهره جسته اند. البته با توجه به پیشرفت های سریع و روزافزون صنعت بتن در سالهای اخیر، به نظر می رسد در سالهای آینده شاهد استفاده گسترده تری از قابلیت های بتن در عرصه معماری خواهیم بود

فوق روان کننده و کاهش دهنده شدید آب بتن

فوق روان کننده بر اساس الزامات استاندارد ASTM-C494 Types A& F ساخته می شوند این مواد را بعنوان روانسازهای بتن و فوق روانسازهای بتن مصرف کنند و براساس استاندارد 2930 ایران ساخته می شوند.
گفتنی است این مواد ممکن است توسط تولید کنندگان بتن آماده و قطعات پیش ساخته بتنی برای تولید کار آمد و مقرون به صرفه زمانی که شکل پذیری زیاد بتن و افزایش مقاومت اولیه و نهایی مد نظر است ، مورداستفاده قرار گیرند .
باید اشاره کرد این محصولات در کاهش آب بسیار موثر بوده تا جایی که وقتی به عنوان یک کاهش آب دهنده شدید آب بتن مورد استفاده قرار می گیرند در مقادیر متعارف می تواند به سادگی بین 20%-18% کاهش در میزان آب مصرفی ایجاد نماید ودر مواردی در بتنهای خاص و با استفاده از مقادیر متعارف، کاهش آب تا حداکثر 40% نیز ممکن شده است .
همچنین خاصیت روان کنندگی زیاد این مواد سبب می شود بتنی با اسلامپ زیاد، روان و خود تراز شونده حاصل گردد . کارآیی این بتن نسبت به بتن معمولی بسیار شگرف و قابل تمایز است . بطوریکه بتن با حداقل عملیات و ویبره کردن یا حتی به خودی خود ، در حالیکه مصرف آب آن به حداقل رسیده در قالب جای می گیرد .
شایان ذکر است از ترکیب خواص فوق روان کنندگی و کاهش دهندگی شدید آب بتن مزایای زیر حاصل می گردد :
مقاومت اولیه زیاد امکان تسریع در عملیات بازکردن قالبها و باعث استفاده مقرون به صرفه تر از قالبهامی شود، مقاومت اولیه و نهایی زیاد برای بتن پر مقاومت و مقرون به صرفه، افزایش کار آیی باعث کاهش هزینه های استهلاک و سختی کار می گردد و افزایش اسلامپ ،امکان تولید بتنی خود تراز شونده رابوجودمی آورد، مقاومت نهایی بالاتر به مهندسین محاسب قدرت انعطاف بیشتری را در ارائه یک طرح بهینه اقتصادی ارائه می دهد .
خاصیت فوق العاده روان کنندگی باعث تسهیل در پمپ نمودن و کاهش نیاز به ویبره کردن بتن می گردد .

نسبت آب به سیمان کاهش یافته ، دوام و تراکم بیشتر بتن را با کاهش نفوذپذیری بتن باعث می شود

آرماتورهای غیر فولادی در بتن

در سال های اخیر استفاده محدودی از آرماتورهای غیر فلزی آغاز گشته است هر چند تحقیقات بر روی کاربرد وسیعتر آنها و عملکرد دراز مدت این نوع آرماتورها ادامه دارد این آرماتورها که معروف به آرماتورهای با الیاف پلاستیکی (FRP) هستند از الیاف مختلفی چون الیاف شیشه ای (GFRP) الیاف آرامیدی (Afrp) والیاف کربنی (CFRP) در یک رزین چسباننده تشکیل شده اند.
خاصیت عمده این آرماتورها که سبب کار برد آنها شده است مقاومت در برابر خوردگی آنهاست که می تواند در محیط های بسیار خورنده دوام دراز مدتی داشته باشند. علاوه بر این مقاومت بالا، مقاومت به خستگی بالا، ظرفیت بالای تغییر شکل ارتجاعی، مقاومت الکتریکی زیاد و هدایت مغناطیسی پایین و کم این مواد از مزایای آنها شمرده می شود. البته این مواد معایبی چون کرنش گسیختگی کم و شکننده بودن و خزش زیاد و تفاوت قابل ملاحظه ضریب انبساط حرارتی آنها در مقایسه با بتن را به همراه دارند.
اخیراً از الیاف مختلف شبکه هایی بافته شده و به صورت یک شبکه آرماتور در سطح بتن برای کنترل ترک و کم کردن عرض آن و همچنین در دیوارهای نمای بتنی ازآن استفاده می کنند. تحقیقات روی کاربرد صفحات الیافی به جای صفحات فولادی برای تقویت قطعات خمشی و تیرها و دال ها به ویژه در پل ها ادامه دارد. این صفحات با رزین های اپوکسی به نواحی کششی از خارج اتصال داده می شود. کاربرد صفحات با الیاف کربنی برای این تقویت بیشتر رایج گشته و در چندین پل در ژاپن و در بعضی کشورهای اروپایی از آن استفاده شده است.

بتن ایران ، یک پنجاهم استاندارد

بگفته رییس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن در کشور ما عمر قطعات بتن از 5 تا 10 سال تجاوز نمی کند. در حالی که این قطعات در دنیا بیش از 500 تا هزار سال دوام دارند بتن از جمله مصالح ساختمانی است که در چند سال اخیر به دلیل میزان بالای اهمیت آن در فرآیند ساخت و ساز مشمول استاندارد اجباری شده است. اما اینکه این استاندارد تا چه حد اجرا می‌شود به اعتقاد بسیاری از دست‌اندرکاران این حوزه رضایت‌بخش نیست.
دکتر قاسم حیدری‌نژاد رییس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن در خصوص وضعیت بتن در کشور گفت: بتن به عنوان پرمصرف‌ترین مصالح ساختمانی در کشور به صورت گسترده‌ای استفاده می‌شود و به همین دلیل حضور دستگاه‌های نظارتی باید در آن جدی‌تر باشد.
وی افزود: البته موسسه استاندارد برای اعمال این استاندارد تلاش می‌کند اما به دلیل گسترده بودن حوزه توزیع و استفاده از بتن این نظارت پررنگ و محسوس نیست.
حیدری‌نژاد با بیان اینکه در کشور ما سالانه حدود 80 میلیون مترمکعب بتن مصرف می‌شود،‌ گفت: تولید سیمان در رابطه با تهیه بتن کافی است و در حوزه تولید سیمان تقریبا به مرز خودکفایی رسیده ایم. گر چه این موضوع در مواقعی که اندکی افزایش و کاهش این محصول به وجود می‌آید، منجر به شکل گرفتن بازار سیاه سیمان می‌شود.
رییس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن با بیان اینکه تولید سیمان به دلیل استفاده فراوان از انرژی و آلوده کردن محیط‌زیست، گران تمام می‌شود، گفت: متاسفانه سیمان در کشور ما به شکل نامناسب مصرف می‌شود و مردم گاه برای کارهای بی‌ارزش از سیمان استفاده می کنند.
وی افزود: با استفاده از پوزولان ها یا افزودنی‌های پرحجم که تا میزان 70 درصد می‌توان به بتن اضافه کرد باید مصرف سیمان را پایین آورد.
حیدری‌نژاد گفت: در کشور ما عرف است که با مصرف سیمان بیشتر در بتن سعی در مقاوم کردن محصول دارند.‌ در حالی که در دنیا برای این منظور از نسبت‌های استاندارد بهره می‌گیرند.
وی با اشاره به اینکه امروز در دنیا علاوه بر مقاومت بر دوام بتن هم بسیار تاکید دارند، گفت: به طور مثال جداول بتنی کنار خیابان را در نظر بگیرید. در کشور ما به دلیل عمر کوتاه این جدول ها، دایم در حال تعویض آن هستند. عمرقطعات بتنی در کشور ما حدود 5 تا 10 سال است، در حالی که عمر مفید یک سازه بتنی در دنیا بین 500 تا هزار سال است.
حیدری‌نژاد، با بیان اینکه 2 تا 3 مشکل فرعی بتن در حال حاضر در کشور ما تبدیل به مشکل اصلی شده است، گفت: تهیه بتن در کارخانه‌ای باید صورت گیرد که امکانات و نیروی کار ماهر در اختیار داشته باشد. ضمن اینکه استفاده از سیمان تیپ‌های مختلف در آماده کردن بتن هم از جمله آن موارد فرعی است که به دلیل رعایت نشدن محصول غیراستاندارد می‌‌شود.
حمل بتن آماده از مراکز تولید به پای کار هم از مشکلات عمده این صنعت محسوب می‌شود. از آنجایی که کارخانه‌های فراوری بتن دور از شهر قرار می‌گیرند سیستم حمل و نقل بتن و رعایت استاندارد در ماشین‌آلات حمل و نقل از اهمیت فوق‌العاده‌‌ای برخوردار است.
حیدری نژاد در این خصوص می گوید: اما متاسفانه به همین دلایل بتن بعد از رسیدن به مقصد از حالت استاندارد خارج می شود و کمی سفت‌تر می‌شود. در این مواقع کارگران ساختمانی به بتن آب اضافه می کنند که این کار از نظر ظاهری بتن را به شکل اولیه‌اش برمی‌گرداند، اما بتن از حالت استاندارد خارج می شود و کیفیت خود را از دست می دهد.
رییس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن با اشاره به تاثیر نیروی کار ماهر در صنعت بتن در توصیف وضعیت کشور به لحاظ رعایت موازین و استانداردهای علمی در تولید بتن آماده گفت: در رابطه با صنعت بتن آماده در مرحله گذار قرار داریم. یعنی از خواب بیدار شده‌ایم اما کاملا هوشیار نیستیم.به همین دلیل هیچ آمار و ارقامی در مورد میزان تولید و استفاده استاندارد و غیراستاندارد هم در این صنعت در دست ما نیست.
وی با بیان اینکه مسولان از وضع موجود صنعت بتن در کشور راضی و خشنود نیستند، گفت:‌ فکر می‌کنم ظرف یک دوره 3 تا 5 ساله وضعیت بتن بهتر از حال حاضر شود. چون حرکت‌های مثبتی در این زمینه شکل گرفته است.
وی برگزاری روز بتن را یکی از حرکت‌های مثبت در این خصوص دانست و گفت: این همایش‌ در راستای آماده‌سازی نیروهای جوان متخصص و تشویق شرکت‌های موفق در تولید بتن می‌تواند در درازمدت تاثیرگذار باشد.

تولید بتن سبک از پسمانده های هسته ای برای کاهش تشعشعات

محققان و پژوهشگران ایرانی موفق شدند از پسمانده های هسته ای بتن سبک تولید کنند.
طبق گزارش دبیرخانه نخستین همایش سبک سازی ساختمان به نقل از حمیدرضا وثوقی فر ، عضو انجمن مهندسان عمران امریکا ، با توجه به حرکت کشورهای جهان برای دستیابی به تکنولوژی صلح آمیز هسته ای برای تولید انرژی مفید، پسمانده های هسته ای حاصل از فعالیت های هسته ای نیز افزایش می یابد.
وی افزود: محققان و پژوهشگران ایرانی تحقیقات خودشان را بر روی کاهش اثرات منفی پسمانده های هسته ای متمرکز کرده و موفق شدند با همکاری یکی از دانشگاه های صنعتی انگلستان بتن های سبک را از پسماند ه های هسته ای تولید کنند.
وی اظهار داشت: گروه محققان ایرانی با کاربرد پسمانده های هسته ای در ساخت بتن خاص با مقاومت های مناسب دریافتند ترکیبات هیدراتاسیون وسایر واکنش های شیمیایی بتن تا حدود قابل توجهی از تشعشعات این مواد می کاهد و راهکار بسیار مناسبی برای استفاده مجدد از پسمانده های هسته ای است.
دبیر اولین همایش زلزله وسبک سازی ساختمان گفت: نتایج تحقیقات موید این مطلب است که این مطلب می تواند تشعشعات را تا حدود 60 درصد کاهش دهد که برآیند این تحقیق می توان در ارتباط با کاهش خطر آفرینی پسماند ه های دیگر حاصل از فعالیت های شیمیایی مواد وغیره استفاده کرد.
وی کاربرد بتن سبک تولیدی از پسمانده های هسته ای را با توجه به ویژگی های خاص آن در ساخت دیوارهای برثی و تیرهای فرعی در بخش های مختلف سازه های عمرانی عنوان کرد.
مهندس وثوقی فر اشاره کرد: با این حال با وجود محقق شدن تمامی تحقیقات صورت گرفته در این زمینه می توان امیدوار بود که محیط زیستی عاری از هر نوع آلودگی هسته ای را در کنار توسعه این صنایع داشته باشیم
به گفته وی، این نوع بتن در کارگاه تخصصی اولین همایش زلزله و سبک سازی ساختمان و با حضور متخصصان ایرانی و خارجی تولید می شود.
شایان ذکر است این همایش در روز ششم و هفتم مهر ماه سال جاری در دانشگاه قم برگزار می شود

بتن و انواع آن طرح توجیهی بتن و انواع آن دانلود بتن و انواع آن عمران بتن سنگ روان در خدمت معماری نوین آرماتورهای غیر فولادی در بتن تولید بتن سبک از پسمانده های هسته ای برای کاهش تشعشعات بتن ایران ، یک پنجاهم استاندارد پسمانده های هسته ای دانلود طرح توجیهی پروژه دانشجویی دانلود پژوهش دانلود تحقیق پایان نامه دانلود پروژه

بتن و انواع آن بتن انواع انواع بتن

احمدرضا ملاحسینی دوشنبه 1 آذر 1395 ساعت 17:44

0 نظر

بتن سبک

وزن مخصوص فضایی بتن سبک بستگی به روش ساخت، مقدار و انواع اجزای متشکله آن داردتمام بتن‌های سبک، وزن مخصوص کم خود را مدیون وجود هوا در ساختمان داخلیشان هستند بتن سبک، با وزن مخصوص 300 تا 1000 کیلوگرم در متر مکعب را برای سیستمهای عایقبندی و همچنین به عنوان پرکننده و همچنین برای تحمل بارها می‌توان مورد استفاده قرار داد

دسته بندی	عمران
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	479 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	150

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

بتن سبک

مقدمه

وزن مخصوص فضایی بتن سبک بستگی به روش ساخت، مقدار و انواع اجزای متشکله آن دارد.تمام بتن‌های سبک، وزن مخصوص کم خود را مدیون وجود هوا در ساختمان داخلیشان هستند. بتن سبک، با وزن مخصوص 300 تا 1000 کیلوگرم در متر مکعب را برای سیستمهای عایقبندی و همچنین به عنوان پرکننده و همچنین برای تحمل بارها می‌توان مورد استفاده قرار داد.

بتن سبک به روشهای مختلف ساخته می‌شود:

با حذف ریزدانه از دانه‌بندی بتنی، بتنی بدست می‌آید که در اصطلاح«بتن بدون ریزدانه» نامیده می‌شود.

با جانشین کردن دانه‌های سنگی بتن معمولی با مصالح سنگی همانند سنگ پا، رس منبسط شده و یا پرلیت و غیره بدست می‌آید که در اصطلاح به نام «بتن سبک» نامیده می‌شود.

با ایجاد حباب هوا درون دوغاب سیمان،که هنگام گرفتن آن، ماده اسفنج مانندی که در اصطلاح به نام «بتن گازی» نامیده می‌شود.

مقاومت بتن سبک به وزن مخصوص آن بستگی دارد، به طوری که هر چه وزن مخصوص زیادتر شود، مقاومت آن افزایش می‌یابد. البته نحوه به عمل آوردن قطعات بتن ساخته شده، روش ساخت دانه‌بندی و مقادیر اجزای متشکله آن در این امر مؤثرند.

بتن سبک یا بتن پوک چون وزن فضاییش کم است به عنوان پرکننده و چون فضای خالیش زیاد است به عنوان عایق به ویژه به عنوان عایق گرما مصرف می‌شود.

در جدول(1-7) مقایسه‌ای از انواع بتن سبک با آجر و بتن معمولی دیده می‌شود. مقدار مصرف سیمان و ماسه مصرفی به نسبت وزنی 1 به 3 است.

جدول(1-7) مقایسه انواع بتن سبک با آجر و بتن معمولی

نوع مصالح ساختمانی	وزن مخصوص kg/m3	مقدار مصرف سیمان kg/m3	مقاومت گسیختگی فشاری kg/m3
بتن معمولی	2200-2700	550	250-800
آجر	1600	-	100
بتن سبک از نوع عایق حرارتی	400-700	90-150	5-10
بتن سبک ساختمانی	700-1400	150-240	10-20
بتن سبک مقاوم	1200-1500	270-330	100-200

پرلیت و مشخصات آن:

پرلیت سنگ آتشفشان شیشه‌ای با ترکیب ریولیتی است که نزدیک به 75 درصد آن اکسید سیلسیم است که در حدود 3 تا 5 درصد آب به صورت حبس شده در خود دارد,و در اثر حرارت بین 900 تا 1100 درجه سانتیگراد آب حبس شده در آن به صورت بخار در می‌آید و خروج این آب حبس شده از داخل ذرات نرم شده سنگ پرلیت سبب می‌شود که حجم آن از 4 تا 20 برابر افزایش یابد. پرلیت خام دارای وزن مخصوص 2.2 است و پس از انبساط،حجم آن 10 تا 20 برابر افزایش می‌یابد و در هر متر مکعب تقریباً وزنی معادل 60 تا 110 کیلوگرم خواهد داشت.

پرلیت به دلیل دارا بودن ضریب حرارتی پایین و خاصیت جذب صدای زیاد، در ساختمان و صنایع دیگر مصرف فراوان دارد. ذرات پرلیت با سیمان پرتلند و آب ترکیب می‌شود و بتن سبکی تولید می‌نماید که می‌توان آنرا برای دیوارهای پرکننده و سقف سبک و پوشش اصلی سقف و تولیدات پیش ساخته و نمونه‌های مختلف عایق دایم استفاده نمود.علاوه بر موارد ذکر شده بیش از 1500 نوع مصرف در صنعت می‌توان برای پرلیت نام برد, از جمله استفاده به عنوان فیلتر افزاینده در کارخانه‌های نوشابه‌سازی و آب میوه و روغن نباتی و داروسازی و همچنین در حفر چاههای نفت و موارد دیگر نام برد. بنابراین هدف از این مطالعه بررسی تأثیر پرلیت در میزان کاهش وزن بتن و همچنین افزایش مقاومت آن می‌باشد.

بررسیهای علمی و عملی جدی برای اکتشاف ذخایر پرلیت ایران در سال 1375 در منطقه آذربایجان شرقی، بویژه مناطق خلخال و میانه که دارای پتانسیل لازم از لحاظ سنگهای پرلیت‌دار بودند آغاز گردید. این بررسیها منجر به کشف ذخایر عظیمی از پرلیت در مناطق شرق جاده میانه – تبریز، ناحیه سفید خانه در 46 کیلومتری شمال شرقی میانه و دیگر نقاط در همان حدود شد. از میان ذخایر کشف شده منطقه سفیدخانه به دلیل کیفیت و ذخیره مناسب و موقعیت استخراجی به منظور بررسیهای تفصیلی انتخاب گردید. معدن پرلیت سفید خانه ذخیره‌ای در حدود 5.0 میلیون تن سنگ معدن دارد و کیفیت این ماده معدنی از نوع سنگ پرلیت و دارای استانداردهای بین المللی است و می‌توان با اعمال تکنولوژی لازم برای پختن، آن را برای مصارف گوناگون تهیه نمود و به بازار عرضه کرد. آزمایش نمونه‌ها نشان داده است که ساختار کریستالی آن از تعداد زیادی قطعات بزرگ شیشه‌ای آتشفشانی خاکستری کمرنگ با اندازه‌هایی کمتر از یک سانتیمتر هستند و به آسانی خرد می‌شوند. پولکهایی از جنس میکا تا حداکثر 2 میلیمتر در این نمونه‌ها دیده می‌شود, همچنین مواد رنگی سبکی که نشان دهنده خصوصیات اولیه شیشه است درآن وجود دارد

خواص شیمیایی آن از حدود ریولیت تا آندریت متغیر است و دارای بیش از70 درصد sio2 است. ضریب شکنندگی قطعات خرد شده 5/1 است,که این امر بخاطر خواص شیشه‌ای ریولیت با محتویات 72 درصد مواد سیلیکاتی است.

تکنیک و روش تولید پرلیت منبسط شده

ماده خام اولیه پرلیت از معدن آن واقع در آذربایجان استخراج می‌شود و پس از شکسته، خرد، خشک و دانه‌بندی شدن آن برای تولید پرلیت منبسط شده به محلهای کوره انبساط حمل می‌کنند.نخست در کوره اولیه گرم می‌کنند تا برای انبساط آماده شود. در این گروه مواد اولیه با حرارتی حدود 350 درجه سانتیگراد گرم می‌شوند، سپس پرلیت گرم شده را برای انبساط در یک کوره قائم که با گازوئیل و یا گاز گرم می‌شود قرار می‌دهند، تا 1100 درجه سانتیگراد حرارت ببیند.پس از انبساط، پرلیت سبک شده را با جریان هوا حمل می‌کنند و پس از آنکه مواد خیلی ریز را از هم جدا کردند,پرلیت سرد شده را برای بسته‌بندی در سیلوی مخصوص انبار می‌کنند.بازدهی یک کوره با ظرفیت حدود یک تن در ساعت حدود 5 تا 8 متر مکعب پرلیت منبسط شده خواهد بود. لذا ظرفیت در کوره انبساط یاد شده در حدود 16 متر مکعب در ساعت است.

محصولات تولید شده از پرلیت

محصولاتی را که می‌توان از پرلیت منبسط شده برای صنایع ساختمان تولید نمود بشرح زیر است.

بتن آماده(مخلوط سیمان پرتلند و پرلیت منبسط شده) برای انواع احتیاجات ساختمانی، برای استفاده در ملاتها، تهیه بتن‌های پرلیتی، برای روکاری ساختمانها، حمامها و استخرهای سرپوشیده و غیره.

ساختمانها که استفاده از آن در ساختمانها به کمک پمپ و یا مالیدن بر روی دیوار اعمال می‌شود و سرعت کار و صرفه جویی در تعداد کارگر در این روش، قابل قیاس با روشهای سنتی نیست، این ماده از نظر عایق بندی صدا و حرارت نیز بر مصالح سنتی ترجیح داده می‌شود.

تهیه پرلیت مخلوط با مواد قیری برای پوشش سقفها .

تهیه محصولات پرلیتی برای عایق بندی لوله‌های آب گرم وسرد تهیه پرلیت منبسط شده برای کف اتاقها .

مصنوعات پرلیتی و مصارف آن در صنعت

پرلیت پخته شده را می‌توان به صورت مستقیم و یا در واحدهای صنعتی تولید مصنوعات پرلیتی استفاده نمود.مصارف عمده پرلیت عبارتند از:

الف: تهیه ملات سیمان پرلیت:پرلیت منبسط شده را می‌توان با نسبتهای مختلف با سیمان مخلوط کرد و ملاتهای مختلفی تهیه نمود. ملات تهیه شده از سیمان و پرلیت دارای امتیازهایی نسبت به ملاتها معمولی است که شامل:

وزن آن کمتر از یک دوم ملات معمولی سیمان است.2-مقاومت آن در مقابل آتش 4 برابر ملات معمولی سیمان است.

ضریب هدایت حرارتی آن 8 برابر کمتر از ملات معمولی سیمان است(8 برابر عایقتر) ضریب هدایت صوتی آن کمتر از ملات معمولی سیمان است.

تاریخچه پرلیت

لغت پرلیت از پرل فرانسوی به معنی مروارید گرفته شده است. بشر قرن سوم پرلیت، که سنگی سیلیسی آتشفشانی و با رنگ خاکستری روشن و یا سیاه شیشه ای بوده را می شناخته. در سال 1914 ،طی اتفاقاتی توسط دو محقق بطور مجزا،منحصر به فردترین خاصیت پرلیت کشف شد.یک دندانپزشک امریکایی حین کار کردن روی مینای دندان و یک زمین شناس بهنگام استفاده از ماسه های ساحلی برای خاموش کردن آتش سوزی سواحل جزیره نیلوس در یونان ،متوجه انبساط این سنگ در اثر گرما گردیدند.

بهرحال انجام آزمایشاتی بر روی پرلیت های موجود در کانسارهای نزدیک آریزونا در امریکا در طی چندین سال منجر به تولید پرلیت از سال1946 برای مصارف صنعتی گردید. در ایران پی جویی و اکتشافات پرلیت در سال 1355 شمسی آغاز گردید . اولین ذخیره ای که توسط سازمان زمین شناسی کشف و مطالعه شد،پرلیت سفید خانه در ناحیه میانه آذربایجان بود.

بشر امروز همواره در پی یافتن راه حلهایی برای بهبود کیفیت زندگی و بالا بردن سطح رفاه خود و جامعه می باشد. ارتقاء صنایع غذایی و کشاورزی از مظاهر عمده پیشرفت و بالا بردن سطح کیفی زندگی انسانهاست. در جهت حرکت همواره آدمی دراین راستا ،بکارگیری پرلیت جهشهای شگرفی در صنعت کشاوزی پدید آورده و خواهد آورد که در فصول آینده به آن پرداخته خواهد شد. این ماده بنام طلای سفید نیز شناخته می شود. سالهاست که در اروپا و امریکا با ابعاد وسیع در تمام صنایع (کشاورزی-نهال کاری-آبیاری-سبزینه کاری –توسعه فضای سبزو....)کاربرد دارد. جدول زیر آنالیز عناصر و ترکیبات متشکله پرلیت را برای ما بیان می کند.

Compound

Ajm-150

Pb

Cd

SiO₂

So₃

CaO

Na₂O

Al₂O₃

K₂O

H₂O⁺

Fe₂O₃^t_.

LOI.1050^.C.1hr

61

2.63

71.07

<.03

0.72

3.29

13.13

5.08

5.11

0.84

5.28

t. total iron as ferric Oxids Fe₂O₃

خواص منحصر به فرد پرلیت و نتایج استفاده از آن در کشاورزی و باغبانی

پرلیت در ترکیب خود،دارای 2 الی6 درصد آب می باشد. طبیعی است که ضمن گرما دادن به این ماده و تبخیر آب موجود ، حجم ثانوی بین 4 الی20 برابر حجم اولیه افزایش می یابد و شکل فیزیکی دوایرمتحد المرکز با منافذ بسیار زیاد ایجاد می گردد که این موضوع منتج به 1.منبسط شدن 2. سبک شدن پرلیت می شود. لازم به ذکر است که این عمل رنگ پرلیت را هم از خاکستری یا سیاه شیشه ای به سفید برفی یا سفیدخاکستری تبدیل می کند.پس پرلیت منبسط شده (حرارت داده شده) ماده ای است سبک ،متخلخل،باPH خنثی که قادر به جذب و نگهداری آب است.این ویژگیهای بخصوص منتج به نتایج زیر در دنیای کشاورزی می باشد

با اضافه کردن پرلیت برای حفظ رطوبت می توانیم توسط این ماده ، آب را به میزان زیاد و به مدت طولانی و با یک توزیع و پخش یکسان در دل خاک در اختیار ریشه قرار دهیم و از هدر رفتن چه به شکل زهکش و چه از طریق تبخیر جلوگیری کنیم. در واقع انبار بسیار کوچک برای نگهداری مقادیر بسیار بزرگی از آب برای گیاه در دل خاک همواره ایجاد کرده ایم که به مرور آب را در اختیار ریشه قرار داده و در حجم ،پخش یکسان را برای ما میسر می کند.

مرطوب بودن همواره خاک سبب می شود که از شسته شدن مواد غذایی خاک جلوگیری شود

وجود تخلخل ، تبادلات هوایی و گازی را در خاک برای ریشه گیاه به سهولت فراهم می آورد این سبب اصلاح سیستم هوادهی و آبدهی خاک و در نتیجه بهبود عمل تهویه خاک می شود. درحضور پرلیت مشکل تجمع Co2 در خاک نیز تا حدود زیادی مرتفع می شود.همچنین ریشه ها و اندامهای زمینی گیاه با سهولت بیشتری درخاک قادر به حرکت هستند.

دارابودن PH خنثی درحد 5/7-5/6 از هر گونه اختلالی در ریشه طبیعی گیاه جلوگیری می کند.

بدلیل بالا بودن ظرفیت گرمایی ویژه آب موجود ،سفید بودن و عایق بودن پرلیت و در نتیجه انعکاس نور خورشید توسط پرلیت ،از هر گونه تغییرات ناگهانی در دمای خاک و ایجاد شوک به ریشه گیاه جلوگیری می شود.

از لحاظ بهداشتی،با یک محیط استریل روبرو هستیم. یعنی عاری از میکروارگانیسم های بیماریزا و جالبتر آنکه پرلیت دارای خواص علف کش نیز می باشد.

بدلیل معدنی بودن این ماده و در نتیجه مشابهت در ترکیب شیمیایی به خاک ، هیچگونه اختلالی در ساختمان خاک ایجاد نخواهد کرد.

پرلیت مسبب تسریع در رشد و سبزینه کردن گیاه نیز می شود.

در ساختمان خود دارای مواد غنی ساز از جمله آهن – سدیم-کلسیم و کانیهای نادر دیگر می باشد

پرلیت و کاربرد آن در اهداف صنعت کشاورزی

ذیلاً به چگونگی استفاده از پرلیت در صنعت کشاورزی اشاره می شود

استفاده از پرلیت بعنوان بستر کاشت گیاه و بستری برای رشد و پرورش بذر

در این خصوص می بایست اختلاط مناسبی از پرلیت و کودهای شیمیایی و خاک برگ را فراهم آوریم. این اختلاط برای برخی از گیاهان گلدانی نیز استفاده می شود (از پرلیت مخلوط نشده در ته گلدانها جهت زهکشی خوب می توان استفاده کرد.)به منظور رشد و پرورش بذر از مخلوط پرلیت با مواد آلی منحصراً یا به همراهی خاک استفاده می شود.

اصلاح خاک و چمن

خاکهای ماسه ای فاقد قدرت نگهداری وجذب آبند و خاکهای رسی فاقد قدرت تبادلات گازی و زهکشی خوب هستند. هر دو نوع خاک توسط پرلیت اصلاح پذیرند.

پرلیت در خاکهای ماسه ای باعث کاهش فاصله ذرات ماسه از هم می شود که خود منجر به موارد زیر می شود.

افزایش قابلیت جذب و حفظ آب

نزدیک کردن خاک به شرایط خنثی

پرلیت در خاکهای رسی منجر به موارد زیر می شود:

ایجاد منفذ جهت زهکشی و تبادلات گازی در خاک

کاهش ترک خوردگی در خاک

جلوگیری از تراکم و در نتیجه بهبود توزیع و انتشار ریشه در خاک و نهایتاً بهبود رشد و نمو گیاه

نکته:تفاوت کودهای شیمیایی با پرلیت در زمینه اصلاح خاک:

بکارگیری پرلیت برای اصلاح خاک بیشتر در زمینه های گلکاری و مواد باغبانی وزمینهای سلفاته و کشت های دیمی و زمینهایی با بافت سنگین مورد مصرف قرار می گیرد و به بهترین شکل و تواماً مشکل فیزیکی و شیمیایی خاک را حل می نماید و با توجه به نرخ و تولید پائین از کودهای شیمیایی کاملاً مقرون به صرفه خواهد بود.

استفاده در زمینه های هیدروپونیک

می دانیم که در جاهایی که فاقد خاک کشاورزی می باشد، شیوه ای از کشت بنام هیدروپونیک که لغتی یونانی است و به معنی کشت در آب می باشدمرسوم است. در این شیوه نیاز به تهیه آب حاوی مواد مغذی داریم. به این منظور می توان از پشم سنگ یا پرلیت سود برد.البته پرلیت در این خصوص بهتر عمل می کند و نمونه عملی آن روی کشت گوجه فرنگی نشان داده که در استفاده از پرلیت میزان محصول 7%بیشتر از حالتی است که از پشم سنگ استفاده شده و این دقیقاً به این علت است که توانایی پرلیت در حفظ و نگهداری آب و مواد غذایی چشمگیر است . لازم به ذکر است پرلیت در هر بار کشت هیدروپونیک مجدداً قابل استفاده می باشد و فقط ممکن است که برای استفاده مجدد ، نیاز به استریزاسیون داشته باشد.

استفاده بعنوان Carrierحمل کننده

پرلیت می تواند به عنوان یک Carrier یا ناقل برای کودهای شیمیایی ،علف کشها و آفت کشها بکار رود.

ویژگیهای مهم بتن

کلیات

با توجه به نوع سازه و درجه اهمیت آن باید به ویژگیهای اصلی بتن به هنگام ساخت ، ریختن و نگهداری توجه مخصوص به عمل آید . بتن با کارایی و دوام زیاد به بتنی اطلاق می شود که بتواند به راحتی ریخته شود در مقابل شرایط محیطی خورنده و بالاخره بارهای وارد بر آن به خوبی مقاومت کند و مشخصات آن تغییر ننماید از این رو پیمانکار باید نسبت به ساخت بتن با کیفیت خوب اقدام نماید ویژگیهایی که باید مورد توجه پیمانکار قرار گیرد به شرح زیر است :

کارایی بتن

بتن کارا بتنی است که بتوان به راحتی آن را ساخت ، حمل نمود ، در قالب مودر نظر ریخت و متراکم نمود بدون اینکه در یکنواختی[2] آن در طول مراحل فوق تغییری حاصل شود . کارایی بتن بستگی به عوامل زیر داشته و پیمانکار ملزم به رعایت آن می باشد .

اسلامپ

کارایی به میزان اسلامپ و روانی بتن ساخته شده بستگی دارد . میزان اسلامپ بر اساس روش مندرج در استاندارد (دت505) کنترل می شود . پیمانکار موظف است بتن مورد نظر را بر اساس اسلامپهای خواسته شده در مشخصات فنی خصوصی و نقشه های اجرایی تهیه نماید . بتن هایی که به هنگام ریختن ، اسلامپ شان با مشخصات خواسته شده مطابقت ننماید مردود بوده ، باید از مصرف آن خودداری شده و از کارگاه خارج گردند اضافه نمودن آب برای بالا بردن اسلامپ بتن های سفت شده پس از ساخت به هیچ وجه مجاز نیست و انجام این امر باعث تغییرات کلی در مشخصات بتن ساخته شده خواهد شد . بسته به میزان اسلامپ و نوع کاربرد بتن به 4 گروه سفت ، خمیری ، شل و آبکی تقسیم می شود . میزان اسلامپ برای اعضا و قطعات ختلف بر اساس جدول (1-1) توصیه می شود

جدول(1-1)میزان اسلامپ برای اعضا وقطعات بتنی

ردیف	نوع عضو یا قطعه بتنی	اسلامپ به میلیمتر
ردیف	نوع عضو یا قطعه بتنی	حداقل	حداکثر^*
1	شالوده ها و پی دیوارهای بتن آرمه [1][1][5]	25	75
2	شالوده های با بتن ساده ، صندوقه ها و دیوارهای زیر سازه ها	25	75
3	تیرها و دیوارهای بتن آرمه	25	100
4	ستونها	25	100
5	دالها و پیاده روهای بتنی[2][2][6]	25	75
6	بتن حجیم	25

در صورتی که لرزش و ارتعاش با روشهای دستی انجام شود به مقدار حداکثر می توان 25 میلیمتر اضافه نمود.

مصالح مصرفی

از دیگر عوامل مهم در کارایی بتن ، انتخاب صحیح مصالح مصرفی و نسبتهای اختلاط آنها است . سیمان با نرمی زیاد باعث بالا بردن کارایی بتن می شود شن و ماسه طبیعی گرد گوشه دارای کارایی بیشتری نسبت به شن و ماسه شکسته است و شن و ماسه شکسته مکعبی دارای اولویت بیشتری نسبت به وضعیت مشابه با دانه های غیر مکعبی می باشد در هر صورت مصالح سنگی مناسب از عوامل مهم در کارایی بتن محسوب می شود و باید با توجه به مندرجات این کتاب و دستورات دستگاه نظارت نسبت به انتخاب آن اقدام شود .

مواد افزودنی

برای بالا بردن کارایی بتن با نسبت آب به سیمان معین از مواد افزودنی استفاده می شود نوع و میزان مصرف این مواد مطابق مندرجات این کتاب مشخصات فنی خصوصی و دستورالعملهای کارخانه سازنده خواهد بود نوع و میزان مصرف مواد افزودنی باید به تایید دستگاه نظارت برسد .

درجه حرارت

عدم رعایت درجه حرارت تعیین شده برای مخلوط بتن به هنگام ساخت ، باعث بروز اشکالاتی در امر ریختن بتن و نهایتاً تغییرات جدی در ویژگیهای آن خواهد شد . از این رو رعایت مندرجات این کتاب بخصوص « بتن ریزی در هوای گرم » و « بتن ریزی در هوای سرد » الزامی است .

پایایی (دوام) بتن

بتنی که در ساخت و نگهداری آن“ تمامی مشخصات فنی رعایت شود دارای پایایی زیاد در برابر شرایط محیطی می باشد عوامل مهمی که باید برای دستیابی به بتن پایا به آن توجه شود به قرار زیر است.

نسبت آب به سیمان

از خصوصیات مهمی که بر دوام بتن اثر می گذارد میزان آب در مخلوط بتن است بسته به شرایط محیطی و عملکرد سازه باید نسبت آب به سیمان در مشخصات فنی خصوصی قید شود در صورت عدم وجود این نسبت استفاده از ارقام جدول (2-1) با توجه به شرایط رویارویی الزامی است .

جدول(2-1)نسبت آب به سیمان با توجه به شرایط رویارویی بتن

شرایط رویارویی	نسبت آب به سیمان
1- بتن با شرایط نفوذ ناپذیری
الف- در رویارویی با آب صاف	5/0
ب- در رویارویی با آب لب شور[3][3][10] و آب دریا	45/0
2- بتن در معرض شرایط جوی مرطوب و یخ زدن
الف- جدول ، آبرو ، جان پناه و مقاطع با ضخامت کم	45/0
ب- سایر مقاطع	5/0
پ – بدون بکار بردن مواد یخ زدا	45/0
3- برای حفاظت بتن آرمه در برابر خوردگی هنگام رویارویی با نمکهای یخ زدا و آبهای لب شور
آب دریا و ترشحات حاصل از آن	45/0

حداقل مقدار سیمان

انتخاب نسبت صحیح آب به سیمان تراکم کافی و عمل آوردن مناسب می تواند دوام بتن را بهبود بخشد . برای دستیابی به اهداف فوق با نسبت آب به سیمان معین حداقل میزان مصرف سیمان بسته به قطر مصالح درشت دانه نباید از ارقام مندرج در جدول (3-1) کمتر باشد تا امکان لرزاندن و مرتعش ساختن د رکارگاه فراهم آید بسته به شرایط رویارویی و حداکثر قطر شدن میزان حداقل سیمان در جدول مورد بحث داده شده است

جدول (3-1) حداقل مقدار سیمان لازم در بتن برای حصول پایایی در شرایط محیطی

مختلف

نوع بتن حداکثر اندازه اسمی مصلح سنگی به میلیمتر	بتن آرمه				بتن پیش تنیده				بتن ساده (بدون آرماتور)
شرایط محیطی	40	20	15	10	40	20	15	10	40	20	15	10
بتن کاملاً محافظت شده در برابر هوا با شرایط مخرب به جز مدت کوتاهی که در هنگام ساخت در معرض هوای معمولی واقع می شود	225	250	275	300	300	300	300	300	200	225	250	275
بتنی که از باران شدید و یا یخزدگی در حالتی که از آب اشباع شده محافظت گردد بتن زیر خاک و بتنی که بطور مداوم زیر آب قرار می گیرد .	275	300	325	350	300	300	325	325	325	250	275	300
بتنی که در معرض نمکهای یخ زدا قرار می گیرد	275	300	325	350	300	300	325	350	250	275	325	350
بتن در معرض آب دریا یا باتلاق یا باران شدید و یا در معرض تر و خشک شدنهای پیاپی و یا یخزدگی هنگامی که تر است و یا در معرض بخارهای خورنده است .	325	375	400	425	325	375	400	425	275	300	325	375
بتنی که در معرض فرسایش شدید ، عبور و مرور وسایط نقلیه یا آب جاری یا PH حداکثر 5/4 است و یا رویه های بتنی محافظت نشده و ...	نیازمند بررسیهای ویژه است .

بتنی که در معرض فرسایش شدید ، عبور و مرور وسایط نقلیه یا آب جاری یا PH حداکثر 5/4 است و یا رویه های بتنی محافظت نشده نیازمند بررسیهای ویژه است .

بتن با حباب هوا

هنگامی که بتن در برابر شرایط یخ زدن قرار دارد یا برای آب شدن یخهای مجاور آن از نمکهای یخ زدا استفاده می شود برای بالا بردن دوام بتن باید از مواد حباب ساز استفاده می شود با رعایت میزان نسبت آب به سیمان مندرج در جدول(4-1) ،‌بسته به قطر درشت ترین دانه شدن مصرفی و شرایط رویارویی ، میزان کل حباب هوا در بتن برای مقابله با یخ زدن ، نباید بیشتر از ارقام جدول(4-1) اختیار شود نسبت آب به سیمان در بتن با حباب هوا نباید در هیچ مورد از 5/0 تجاوز نماید ویژگیهای ماده حبابساز باید قبل از مصرف به تایید دستگاه نظارت برسد میانگین نتایج به دست آمده در سه آزمایش متوالی نباید از مقادیر داده شده در جدول (4-1) تجاوز نماید برای بتن های طبقه ز30 و بالاتر می توان میزان هوای مندرج در جدول (4-1) را تا (1%) کاهش داد به هنگام ساخت بتن با حباب هوا باید طرح اختلاط بتن توسط آزمایشگاه مورد قبول کارفرما تهیه گردد در مواردی که میزان هوای موجود در بتن ، (4%) تا (6%) است باید به میزان اولیه سیمان 50 کیلوگرم درمتر مکعب اضافه نمود در مواردی که به تشخیص دستگاه نظارت میزان هوای بیشتری مورد نیاز باشد باید به ازای هر (1%) هوای اضافه 25 کیلوگرم سیمان به متر مکعب بتن اضافه شود .

جدول(4-1)مقدار درصد هوای توصیه شده برای بتن های با حباب هوا مقاوم در برابر یخزدگی

ردیف	حداکثر اندازه شن میلیمتر(اینچ)	مقدار کل درصد هوای موجود در بتن با حباب هوا
ردیف	حداکثر اندازه شن میلیمتر(اینچ)	شرایط محیطی شدید^«2»	شرایط محیطی معتدل^«3»
1	5/9(8/3)	5/7	6
2	5/12(2/1)	7	5/5
3	19(4/3)	6	5
4	25(1)	6	5/4
5	5/37(2/11)	5/5	5/4
6	50(2)	5	5/4^«4»
7	75(3)	5/4	5/3^«4»

رواداری برای ارقام جدول (5/1%)+ است

«2» شرایط محیطی شدید – شرایط محیطی سردی است که بتن قبل از یخ زدن به صورت مداوم در تماس با رطوبت قرار داشته است مانند سطح جاده ها ، دال پلها ، پیاده روها و منابع آب .

«3» شرایط محیطی معتدل – شرایط محیطی سردی است که بتن قبل از یخ زدن به ندرت در معرض رطوبت قرار گرفته است و از مواد یخ زدا استفاده نمی شود مانند بعضی دیوارهای خارجی ، شاه تیرها و دالهایی که درتماس با زمین نمی ابنشد

«4» درصد هوا برای این دو ردیف مانند سایر ردیفهای جدول نسبت به کل مخلوط محاسبه می شود ولی به هنگام آزمایش اندازه گیری درصد هوا باید مصالح بزرگتر از قطر 5/37 میلیمتر به وسیله دست یا الک جمع آوری و از مخلوط حذف شود

بتن مقاوم در برابر حملات شیمیایی

بتنی که با شرایط کاملاً مناسب و خوب ساخته نشده باشد چنانچه در مجاورت آبها یا خاکهای آلوده به مواد شیمیایی مهاجم[13] و خورنده[14] قرار گیرد از پایایی آن به شدت کاسته می شود از این رو شناخت عوامل کاهش دهنده این اثرات الزامی است انواع مواد شیمیایی که سازه های بتنی اغلب با آن مواجه هستند عبارتند از سولفاتها ، فاضلابهای خانگی و صنعتی . آبهای لب شور و آب دریا ، عواملی نظیر درجه حرارت ، سرعت زیاد مایع یا یخ مجاور سازه عدم دقت در عمل آوردن بتن ، تر و خشک شدنهای پیاپی و بالاخره خوردگی فولاد نیز باعث تضعیف بتن در مقابل حملات شیمیایی می شود عواملی نظیر پایین بودن نسبت آب به سیمان ، انتخاب صحیح نوع سیمان و نفوذ پذیری کم ، می تواند دوام بتن در مقابل حملات شیمیایی و فیزیکی را فزونی بخشد در جدول شماره (5-1) با توجه به شرایط محیطی و میزان سولفات موجود در آب و خاک ، نوع سیمان و حداکثر نسبت آب به سیمان برای تهیه بتنی پایا توصیه شده است

جدول (5-1) انتخاب نوع سیمان برای بتن هایی که در معرض سولفاتها قرار می گیرند

ردیف	شرایط رویارویی	درصد سولفات خاک قابل حل در آب (^{- -}so₄ )	میزان سولفات موجود در آبppm(^{- -}so₄ )	نوع سیمان توصیه شده	حداکثر نسبت آب به سیمان
1	ملایم	1/0-0	150-0	--	--
2	متوسط	2/0-1/0	1500-150	نوع 2 یا نوع 1 همراه با مواد پوزولانی یا نوع 1 همراه با مواد سوپر پوزولانی	5/0
3	شدید	2-2/0	10000-1500	توع 5	45/0
4	بسیار شدید	بیشتر از 2	بیشتر از 10000	نوع 5 همراه با مواد پوزولانی

توضیح

آب دریا با توجه به املاح موجود در آن حداقل در ردیف 2 جدول طبقه بندی می شود

میزان موجودی به هنگام استفاده باید توسط آزمایشگاه معتبر مشخص شود

در شرایط رویارویی ردیف 4 در صورت درخواست دستگاه نظارت باید تدابیر اضافی برای عمل آوردن و مراقبت کردن بتن اتخاذ گردد .

جدول فوق به عنوان راهنما از ACI-318-89 نقل شده است و باید به تفاوتهایی که در شرایط رویارویی این جدول و مندرجات آیین نامه بتن ایران وجود دارد توجه شود

به کار بردن مواد پوزولانی به میزان (15%) تا (25%) وزن سیمان مصرفی ، برای بالا بردن کیفیت بتن در مقابل حملاتشیمیایی توصیه می شود میزان سولفات وارد شده به بتن توسط مصالح سنگی باید به وزن (1/0%) وزن مصالح سنگی محدود شود کل میزان سولفات قابل حل در آب در مخلوط بتن بر حسب بنیان - -so4 نباید از (4%) و مقدار کلی سولفات از (5%) وزن سیمان موجود در مخلوط بتن بیشتر باشد د این محاسبه مقدار کل سولفات در مصالح و مواد متشکله بتن باید مورد توجه قرار گیرد.

بتن مقاوم در برابر سایش

بتن مقاوم در برابر سایش بتنی است که بتواند به نحوی در برابر اثرات فرسایشی عبور و مرور ، تردد ماشین آلات ، ضربه ، سائیدن مواد و یا اسباب و لوازم بر روی آن مقاومت نماید در ساخت بتن مقاوم به سایش و فرسایش باید به عوامل زیر مودر قرار گیرد .

الف : مقاومت فشاری

یکی از مهمترین عواملی که اثر مستقیم بر فرسایش بتن دارد مقاومت فشاری است مقاومت فشاری و یا مقاومت سایشی بتن با کم شدن فضای خالی بتن و پایین بودن نسبت آب به سیمان تامین می شود حداقل بتن مقاوم در برابر سایش بتن طبقه C25 است که نسبت آب به سیمان آن با توجه به شرایط رویارویی از جدول (2-1) به دست می آید .

ب : دانه بندی مصالح

دانه بندی مصالح بتن باید پیوسته بوده و با توجه به مشخصات مندرج در فصل مصالح حتی الامکان از نوع مصالح با مقاومت زیاد انتخاب شود حداکثر قطر مصالح سنگی در بتن های مقاوم به سایش 25 میلیمتر توصیه می شود

پ : اسلامپ

حداکثر اسلامپ برای بتن مقاوم در برابر سایش 75 میلیمتر است . توصیه می شود اسلامپ بتن برای لایه روکش[15] و مقاوم در برابر سایش در حدود 25 میلیمتر اختیار شود .

ت : میزان هوا

حداقل میزان هوا با توجه به شرایط رویارویی بتن از جدول (4-1) استخراج می شد برای بتن های داخل ساختمان که در معرض یخ زدن و تغییرات جوی نیستند حداکثر هوای موجود در بتن (3%) اختیار می شود.

ث : چنانچه امکان فرسایش سطح بتن با توجه به نوع مصرف بسیار زیاد باشد توصیه می شود که بتن اصلی با یک رویه از طبقه c30 که حداکثر قطر دانه های آن 5/12 میلیمتر باشد روکش شود.

ج : پرداخت سطح بتن

معمولاً برای صافکاری بتن حداقل 2 ساعت زمان بعد از ریختن آن لازم است لذا تا زمانی که آب سطح بتن کاملاً محو نشده است باید از ماله کشی سطح بتن پرهیز شود بدین منظور ممکن است از روشهای خاصی[16] برای جمع آوری آب سطح استفاده شود.

چ : عمل آوردن

عمل آوردن بتن باید فوراً پس از بتن ریزی شورع شود رعایت اصول و مندرجات این فصل و نیز دستورا

5-1- مقاومت بتن

از مهمترین خصوصیات بتن ، مقاومت آن است برای دستیابی به بتنی با مقاومت زیاد باید در انتخاب مصالح از نظر کمیت و کیفیت ، ساخت بتن ، حمل و ریختن و نهایتاً عمل آودرن و نگهداری ، دقت کافی به عمل آید عوامل متعددی در مقاومت نهایی بتن مؤثر خواهد بود که اهم آنها به شرح زیر و رعایت آنها توسط پیمانکار الزامی است .

نسبت آب به سیمان

مقاومت نهایی بتن شدیداً تحت تأثیر نسبت آب به سیمان است با توجه به شرایط ساخت و رویارویی بتن ، نسبت آب به سیمان در هر پروژه در دفترچه مشخصات فنی خصوصی ذکر می شود.دستگاه نظارت همواره خصوصاً به هنگام تهیه بتن این نسبت را کنترل می نماید.عدم رعایت نسبت آب به سیمان از طرف پیمانکار موجب مردود شدن شناختن بتن شده و چنین بتنی باید فوراً از کارگاه خارج شود چنانچه این نسبت در دفترچه مشخصات خصوصی ذکر نشده باشد استفاده از ارقام جدول 5-3-4-2 برای بتن معمولی و بتن با حباب هوا توصیه می شود .

جدول (6-1) حداکثر نسبت آب به سیمان مجاز برای بتن با مقاومتهای فشاری مختلف

ردیف	مقاومت فشاری بتن (مگاپاسگال)	بتن معمولی	بتن با حباب هوا
1	15	8/0	71/0
2	20	7/0	61/0
3	25	62/0	53/0
4	30	55/0	46/0
5	35	48/0	40/0
6	40	43/0	-
7	45	38/0	-

توضیح

منظور از مقاومت فشاری بتن در جدول ، مقاومت فشاری 28 روزه آزمونه استوانه ای به قطر 15 و ارتفاع 30 سانتیمتر و دمای آزمایش 7/1 + 23 درجه سلسیوس است

برای بتن با حباب هوا و مقاومت بیش از 32 مگاپاسگال و بتن معمولی با مقاومت بیش از 35 مگاپاسگال باید نسبت آب به سیمان با توجه به طرح اختلاط و توسط آزمایشگاه معتبر مشخص شود

حداکثر میزان هوا در بتن نباید از ارقام مندرج در جدول (4-1) تجاوز نماید

حداکثر قطر مصالح سنگی 20 تا 30 میلیمتر فرض شده که با ثابت بودن نسبت آب به سیمان ، مقاومت بتن با کم نمودن قطر حداکثر شن ، زیاد خواهد شد

نوع سیمان

در شرایط مساوی و هنگام ساخت بتن با مصالح سنگی مشخص ، اسلامپ ، تراکم و مقاومت بتن تابعی از میزان سیمان و نوع آن است . تغییرات تقریبی مقاومت بتن با توجهبه نوع

مقدمه

پیش از تنیدگی عبارت از ایجاد تنش داخلی در یک جسم است تا تنش را که به علت تاثیر نیروهای خارجی بوجود می‌آید به مقدار مورد نیاز خنثی کند یا به عبارت دیگر پیش تنیدگی به معنای ایجاد تنش های دائمی مخالف با تنش‌هایی می‌باشد که دراثر بارهای خدمت در سازه ایجاد خواهند شد. عمده ترین کاربرد پیش تنیدگی در بتن پیش تنیده است .

بتن که یکی از ارزانترین و عملی ترین مصالح ساختمانی است,مقاومت خوبی در برابر فشار دارد و تاب کششی کمی از خود نشان می دهد.بنابراین در ناحیه ای از بتن که بعد از بارگذاری تحت کشش قرار می گیرد, قبلا ایجاد فشار می کنند. این عمل, به اصطلاح«پیش تنیدن بتن» نامیده می شود.

بر اساس «آیین نامه ACI318- 95 » بتن پیش تنیده عبارت است از بتن سازه‌ای (ساختمانی) که جهت کاهش تنش های کششی بالقوه حاصل از بارها, در آن تنش های داخلی ایجاد شده است.

هدف اصلی از پیش تنیده کردن یک عضو بتنی محدود کردن تنش های کششی و ترکهای ناشی ار لنگر خمشی تحت تاثیری بارهای وارده درآن عضو می‌باشد.

پیش تنیدگی اصلی عمومی است که در موارد دیگر نیز مورد استفاده قرارمی گیرد. یک چرخ دو چرخ یک مثال از پیش تنیدگی را نشان می دهد: لاستیک چرخ دوچرخه بسیار نرم است و سیمهای داخل آن بسیار بلندتر است, به طوری که تحت نیروی فشار امکان کمانش آنها وجود دارد. ولی هم لاستیک و هم سیمها در مقابل کشش مقاوم اند, پس لاستیک چرخ را پراز باد می کنند و در سیمها کشش قبلی ایجاد می کنند.

تاریخچه

مصریها در 5000 سال پیش, در ساختن قایقهایشان از خاصیت پیش تنیدگی استفاده می کردند. بدین ترتیب که, برای اتصال چوبهای بدنه قایق, تیغهای آهنی گرم به کار می‌بردند تا یعد از سرد شدن و انقباض آنها قطعات چوبی به هم فشرده شوند.

اولین کسی که ظاهراً توانست با ایجاد تنش فشاری در بتن مقاومت آن را تحت تاثیر لنگر خمشی افزایش دهد یک نفر آمریکایی به نام جکسون بود که اختراع خود را در سال 1886 به ثبت رسانید. دوسال بعد, در سال1888, دوهرینگ, مهندس آلمانی, با قرار دادن یک میله فولادی کشیده شده در داخل دال بتنی توانست اولین دال بتنی پیش تنیده را ایجاد کند. در سال 1896, مندل مهندسی اتریش اصل پیش تنیدگی را در تیر بتن پیش تنیده از فولاد معمولی با تنش اولیه 120 نیوتن بر میلیمتر مربع استفاده کرد و از افت ناشی از نشست و وارفتگی آگاهی نداشت, فولاد به زودی کشش اولیه خود را از دست داد و تیر تبدیل به بتن آرمه معمولی شد.

در سال 1939, امپرگر, مهندس اطریشی استفاده از بتن آرمه با پیش تنیدگی جزئی را پیش تنیده می شود, دارای آرماتورمعمولی (که در بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد) باشد و قطعه در موقع بار سرویس نیز بار کششی تحمل بکند را مورد استفاده قرار داد.

بتن سبک طرح توجیهی بتن سبک دانلود بتن سبک بتن عمران تکنیک و روش تولید پرلیت منبسط شده انواع بتن سبک با آجر و بتن معمولی دانلود طرح توجیهی پروژه دانشجویی دانلود پژوهش دانلود تحقیق پایان نامه دانلود پروژه

بتن سبک بتن

احمدرضا ملاحسینی دوشنبه 1 آذر 1395 ساعت 17:43

0 نظر

آجر و بلوک های بتنی

قسمتی از سولفات‌ها در گرمای زیاد کوره به SO3 و اکسید فلزی تجزیه شده و SO3 آنها به همراه گازها و بخارهای کوره از آن خارج می‌شود، ولی آنچه باقی می‌ماند پس از مصرف آجر، آب می‌مکد و به صورت H2SO4 در می‌آید که به آجر آسیب می‌رساند

دسته بندی	عمران
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	61 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

فروشنده فایل

کد کاربری 2106

تمام فایل ها

آجر و بلوک های بتنی

مقدمه و تاریخچه

آجر از قدیمی‌ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی باستان‌شناسان به ده هزار سال پیش می‌رسد ولی این امر هنوز به اثبات نرسیده است. در ایران بقایا کوره‌های سفال‌پزی و آجر‌پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می‌رسد پیدا شده است و نیز نشانه‌هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آنست. ساختمان برج بابل که از اجر بنا شده مربوط به 5000 سال قبل بوده و امروزه بقایای آن موجود است. از آجرهای ویرانه‌های یکی از شهرهای بابل در برخی ساختمان‌های شهرهای بغداد و تیسفون استفاده شده که مربوط به 600 سال قبل از میلاد می‌باشد.

واژه آجر ( معرب آگور فارسی ) بابلی است و نام خشت‌هایی بوده که بر روی آنها منشورها (فرمان‌ها)، قوانین (دادها) و نظایر آنرا می‌نوشته‌اند. گمان می‌رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره‌ها و کف اجاق‌ها به پختن آجر پی‌برده باشند. کوره‌های آجر پزی ابتدائی نیز بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده است که در آن لایه های هیزم و خشت متناوباً روی هم چیده می شده است( شکل 2-1) در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا برجا هستند، نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، عراق فعلی بعدها نیز ساختمان هایی مانند آرامگاه شاه اسماعیل سامانی، گنبد کاووس و مسجد جامع اصفهان را با آجر ساختند. پل ها و سدهای قدیمی را نیز با آجر بنا می کرده اند که از آنها می توان پل های دختر، سد کبار در قم و غیره را نام برد.

فن استفاده از آجر از آسیای غربی به سوی غرب به مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است. در سده چهارم میلادی اروپاییان شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد آن از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شده و بعد فرانسه و سپس آلمان و آخر سر کشورهای دیگر از آن در بناهای خود بهره برده اند.

در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجرپزی و مصرف آجر معمول شده است. اندازه آجر زمان ایلامی (مربوط به چغازنبیل) حدود 10*38*38 سانتیمتر بود. پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است،‌ اندازه آجر این دوره حدود 44*44*7 تا 8 سانتی متر بود. بعدها اندازه آجر به 20*20*3 تا 4 سانتی متر کاهش یافت و مدت زمان مدیدی این آجرها تهیه و در دیوارها و سقف ها مصرف می شدند ولی برای فرش کف آجرهای بزرگ تری به نام ختائی به ابعاد حدود 5*25*25 سانتی متر و باز هم بزرگ تر به نام نظامی به اندازه های حدود 5*40*40 سانتی متر تولید می شد، آجر بزرگ را به فارسی تاوه می گویند.

پیش از جنگ جهانی اول روس ها در ساختن قزاق خانه ها آجرهایی به ابعاد حدود 5×10×20 سانتی متر مصرف می کردند و از این رو آنرا آجر قزاقی نام گذاری کردند که به روش سنتی تهیه می شد. پس از جنگ جهانی دوم روش تولید آجر در ایران دگرگون گردید و روش های صنعتی کم کم جانشین روش هاس سنتی شدند و کارخانه های زیادی احداث شدند که امروزه قادر به تولید انواع آجرها توپر،‌سوراخ دار،‌بلوک های دیواری و سقفی توخالی و اشکال هندسی مختلف هستند وگر چه امروزه کیفیت آجر به علت پیشرفت تکنولوژی پخت و تولید در صد ساله اخیر بهبود یافته ولی در اساس کار تغییر چندانی رخ نداده است. شناخت کامل تر مواد اولیه و ویژگی آنها ،‌کوره های بهتر و با بازدهی بیشتر،‌و کنترل پخت و ماشین آلات بهتر کمک شایان توجهی به توسعه و پیشرفت صنعت تولید آجرنموده است.

مواد اولیه

آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید. خشت خام را از خاک نمناک یا گل تهیه می کنند که مخلوطی از خاک و کمی آب است. خاک آجر مخلوطی است از خاک رس،‌ماسه، فلد سپات ها، سنگ آهک، سولفات ها،‌سولفورها،‌فسفات ها،‌کانی های آهن،‌منگنز، میزیم، سدیم،‌پتاسیم، مواد آلی گیاهی و غیره.

خاک رس

ماده اصلی تشکیل دهنده خاک آجر،‌خاک رس است که فرمول شیمیایی آن هیدروسیلیکات آلومینیوم بوده و از پوسیدن و تجزیه فلد سپات ها یا فلد سپارها و

میکاها تحت تأثیر اسید کربنیک موجود در آب باران به وجود آمده است، فرمول شیمیایی این فلدسپات‌ها و میکاها به شرح زیر است:

فلد سپات پتاسیمی		(اورتوکلاس)
فلد سپات سدیمی		(پلاژیوکلاس)
فلد سپات کلسیمی		(آنورتایت)
میکای پتاسیمی
میکای سدیمی

سیلیکات آلومینیوم سنگ‌های آذری تحت تأثیر عوامل شیمیایی به صورت خاک رس پولکی و کوارتز آنها به واسطه تغییرات فیزیکی به شکل لای و ماسه در آمده‌اند.

خاک رس به دو صورت آبرفته یا سطحی، و معدنی یا عمقی وجود دارد. علاوه بر آن انواع سنگ رسی نیز از دگرگون شدن خاک رس تحت فشار به وجود می‌آید که به نام شیست و شیل نامیده می‌شوند. این سه شکل اصلی خاک رس از نظر شیمیایی مشابه یکدیگرند، ولی به لحاظ فیزیکی ویژگی‌های متفاوتی دارند. خاک رس‌های آبرفتی بسته به جنس بستر و طول مسیری که جابه‌جا شده‌اند دارای جنس‌های گوناگون بوده و ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی آنها متفاوت است و به صورت‌های خاک آجر، خاک سرامیک، خاک نسوز، و غیره ته‌نشین شده‌اند.

خاک رس معدنی خالص‌تر و از لحاظ فیزیکی و شیمیایی همگن‌تر است. از مهم‌ترین ویژگی‌های آن پایداری در برابر دماهای زیاد است.

خاک رس خالص، بی‌رنگ است ولی خاک نباتی یا FeO آنرا کبود،‌ Fe₂O₃ آنرا سرخ، هیدروکسید آهن آن را زرد، گرد زغال سنگ بسته به نوع زغال آنرا از قهوه‌ای تا سیاه می‌کند. خاک رس‌ها موادی با ترکیب شیمیایی پیچیده هستند ولی مبنای آنها ترکیبی از سیلیس و آلومین با مقادیر متغیری از اکسید‌های فلزی و سایر مواد می‌باشند. آنها را می‌توان برحسب ترکیب شیمیایی به دو گروه خاک رس‌های آهکی و غیر‌آهکی تقسیم‌بندی نمود. خاک رس های آهکی دارای حدود 15 درصد کربنات کلسیم بوده و پس از پختن به رنگ بهی در می‌آیند. خاک رس های غیرآهکی مرکب از سیلیکات آلومینیوم و فلد سپات و اکسید آهن هستند. مقدار اکسید آهن متفاوت بوده و از 2 تا 10 درصد تغییر می‌کند. این دسته از خاک رس‌ها پس از پختن به رنگ‌های نخودی، قرمز، یا عنابی روشن در می‌آیند که بیشتر مربوط به مقدار اکسید آهن است.

معمول‌ترین کانی‌های خاک رس‌ عبارتند از مونت مورینولیت، ایلیت و کائولینیت. بنتونیت دارای مقدار زیادی مونت مورینولیت و کمی بیدلیت است و از این رو چسبندگی، شکل‌پذیری و آماسیدن آن زیاد است. ضخامت پولک‌های مونت مورینولیت (Al₂O₃, 4S_iO₂, H₂O +n H₂O ) یک هزارم میکرون و طول آنها 100 تا 200 هزارم میکرون می‌باشد، دارای دو لایه Si در دو طرف یک لایه Al است و از این رو خاصیت جذب آب آن بیش از کائولینیت بوده و دو برابر آن یون می‌سازد. بنتونیت پتاسیمی 2 تا 3 برابر و بنتونیت سدیمی 6 تا 7 برابر وزنش آب می‌مکد.

بنتونیت در صنایع سرامیک سازی، ریخته‌گری، پالایش نفت، آب‌بندی‌ سدها، صاف کردن و بی‌رنگ مواد غذایی و دارویی و آشامیدنی، کاغذ سازی، صابون سازی، تصفیه آب، رنگ‌سازی، ساختن آجر‌نسوز، گل حفاری، امولسیون‌ها، حشره‌کش‌ها و کرم‌های آرایشی و مرکب داخل‌ قلم‌های خودکار و نظایر آن مصرف می‌شود.

ایلیت نام خاصی برای کانی‌های رس نیست ولی اصطلاحی عمومی برای کانی‌های خاک رس میکائی است که معمولاً در مورد هر نوع کانی رسی که آماس کردنی نباشد به کار می‌رود. ایلیت در ساخت محصولات رسی پخته ساختمانی نظیر کاشی و آجر به کار می‌رود، برخی ایلیت‌ها که خاصیت خمیری دارند برای چسباندن ماسه ریخته‌گری به کار گرفته می‌شوند.

کائولینیت با فرمول شیمیایی Al₂O₃, 2SiO₂ , 2H₂O است که ضخامت پولک‌های آن 20 هزارم میکرون و طول آنها 100 تا 250 هزارم میکرون بوده و به اندازه وزنش آب می‌مکد. دمای ذوب آن 1750 درجه سیلسیوس است. در گرمای 800 درجه چسبناکی خود را از دست داده و به Al₂O₃ , 2SiO₂ تبدیل می‌شود که می‌توان برای جداسازی Al₂O₃ آن، آن را در اسید کلریدریک حل کرد.

کائولین Al₂o₃, 2SiO₂ nH₂O که به خاک. چینی معروف است، چون آن را از تپه‌ای به اسم Kao –ling به معنای «تپه بلند» در شرق فولیانگ Fou – liang استخارج کرده و در چینی‌سازی مصرف می‌کرده اند به این نام شهرت یافته است (صادرات خاک چینی به اروپا نیز در اوایل از این منطقه بوده است). کائولین مشتمل است بر کانی‌های کائوولینیت، نکریت، دیکیت، آنوکست، با یک بلوردو لایه‌ای که در آن صفحات سیلیس و هیدرواکسید آلومینیوم به طور متناوب قرار گرفته‌اند. خاک رس آب می‌مکد و پس از گل شدن آماس می‌کند و فضاهای خالی آن پر می‌شود، از این رو تا موقعی که به صورت‌ تر باقی بماند می‌توان آنرا برای آب‌بندی مصرف کرد. خاک رس خشک چسبندگی ندارد ولی پس از مکیدن آب، چسبنده می‌شود، اما پس از آنکه کاملاً سیراب شد چسبندگی خود را از دست می‌دهد، بنابراین برای پاک کردن گل رس از اشیاء یا باید آنرا خشک کرد و تکان داد یا به اندازه‌ای خیس کرد که کاملاً سیراب شده و از آنها جدا شود.

چسبندگی گل رس به خاطر کشش مولکولی است و کشش مولکولی بین پولک‌های خاک رس و لعابی از آب که به ضخامت 6 تا 8 هزارم میکرون دور تا دور پولک‌ها را اندود کرده است حدود 200 N/mm² می‌باشد. این لعاب سطح پولک‌ها را لیز می‌کند، به قسمی که کوچک‌ترین نیرو سبب لغزش آنها روی یکدیگر می‌شود و شکل‌پذیری گل رس به خاطر این مطلب است.

خاک نسوز

خاک نسوز را به انگلیسی Fire clay یا Chamotte نامیده‌اند و نام دیگر آن گل آتشخوار است. خاکی است که در دمای 1580 درجه سلسیوس ذوب نمی‌شود. کم‌ترین دمای ذوب مخلوط‌های سلیس و رس 1580 درجه سلسیوس است که از 94 درصد گرد سیلیس SiO₂ و 6 درصد گرد آلومین Al₂O₃ تشکیل شده و در صورت تغییر نسبت این دو ماده دمای ذوب افزایش می‌یابد. به این جهت دمای 1580 درجه از مرز بین خاک‌های نسوز و غیر نسوز قرار داده‌اند.

خاک رس‌‌هایی که هیدروسیلیکات آلومینیوم آنها زیاد باشد نسوز هستند.

ماسه

یکی دیگر از موادی که در خاک آجر یافت می‌شود ماسه است. کوارتز سنگ‌های آذری پس از پوسیدن تبدیل به ماسه و لای می‌گردد، بنابراین در همه خاک‌ها و کم‌وبیش ماسه و لاس یافت می‌شود. کوارتز خالص یا در کوهی بی‌رنگ و شفاف است. توپاز کوارتز قهوه‌ای است که قیر دارد، منگنز، کوارتز را به رنگ زرد لیموئی یا بنفش در می‌آورد، سیلیکات آبدار نیکل آنرا به رنگ سبز در می‌آورد عقیق کوارتز بی‌شکل و غیر بلوری است که به رنگ‌های سرخ، سیاه و سبز پیدا می‌شود. سنگ آتش زنه چخماق یا Opal هیدروکسید سیلیسیوم است. سنگ فلزات، اکسید آلومینیوم خالص Al₂O₃ است که وجود کروم در آن رنگش را سرخ کرده است.

ماسه، استخوان‌بندی خشت است، اگر مقدار آن در خاک آجر زیاد باشد مقدار خاک رس کم شده و در نتیجه جری که از این خاک پخته شود ترد و پوک و کم مقاومت می‌شود. اگر ماسه سیلیسی یا سیلیکاتی درشت در خشت باشد، حجم آن هنگام افزایش دما زیاد می‌شود، از طرفی خشت به هنگام پختن جمع شده و چون این دو پدیده در خلاف جهت و مغایر یکدیگرند در اطراف دانه سنگ در آجر ترک‌های موئی پیدا می‌شود، از این رو خاک آجر را باید آسیاب کرده و سنگ‌های درشت آنرا با سرند کردن خارج کرد.

فلداسپات

فلداسپات در خاک آجر به صورت عامل گداز آور عمل می‌کند و گرمای خمیری شدن آجر را تا 1100 الی 1150 درجه سیلسیوس پایین می‌آورد، از این رو پختن سرامیک یا خاک فلداسپات دار، ارزان‌تر تمام می‌شود.

سنگ آهک

اگر مقدار سنگ آهک در خاک آجر کم، و به شکل گرد باشد آجر را سفید رنگ می‌کند و به آن صدمه‌ای نمی‌زند، ولی اگر مقدار آن زیاد باشد دمای خمیری شدن خاک را پایین می‌آورد و آجر در گرمای کوره، خمیری و جوش می‌شود، بنابراین مقدار آن در خاک خشت به 30% محدود شده است. اگر سنگ آهک به صورت دانه درشت در خاک آجر موجود باشد پس از پختن خشت سنگ نیز پخته شده و به صورت CaO در می‌آید که این CaO پس از مکیدن آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده می‌شکفد و آجر را می‌ترکاند. از این رو در خاک آجر نباید سنگ آهکی درشت وجود داشته باشد.

سولفات‌ها

سولفات‌ها به صورت سولفات‌های کلسیم، منیزیم، پتاسیم، سدیم، به شکل دانه درشت و گرد، کم و بیش در خاک آجر یافت می‌شوند. سولفات‌ها در موقع آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می‌آیند و پس از مصرف شدن، آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده دیگر را مکیده و به صورت سفیدک یا شوره در نمای ساختمان‌ها رو می‌زنند.

قسمتی از سولفات‌ها در گرمای زیاد کوره به SO₃ و اکسید فلزی تجزیه شده و SO₃ آنها به همراه گازها و بخارهای کوره از آن خارج می‌شود، ولی آنچه باقی می‌ماند پس از مصرف آجر، آب می‌مکد و به صورت H₂SO₄ در می‌آید که به آجر آسیب می‌رساند.

سولفات‌های محلول به همراه آب‌های نشت‌کننده در ملات آجر کاری نفوذ کرده و با تری کلسیم آلومینات موجود در سیمان‌های پرتلند معمولی ترکیب شده و کلسیم سولفوآلومینات یا اترینجیت ایجاد می‌شود که با انبساط همراه است و سبب خرد شدن ملات آجر کاری می‌شود. گاهی اوقات ورقه ورقه شدن سطح آجر‌ها با پیشرفت حمله سولفات همراه است که معمولاً یک اثر ثانویه به دلیل انتقال بار اضافی بر روی ردیف خارجی آجر کاری است که به نوبت بر روی سطوح خارجی آجرها یعنی جائی که بندها بیشترین انبساط را پیدا کرده‌اند متمرکز می‌شود. ورقه ورقه شدن سطح آجرهای پوک و نیم پخته به دلیل تبلور سولفات‌ها در پشت رویه می‌باشد.

املاح آهنی

سولفور آهن F_eS₂ در کوره تجزیه و به SO₃ و اکسید آهن تبدیل می‌گردد. اگر SO₃ با اکسیدهای فلزی همانند MgO، CaO، K₂O، Na₂O ترکیب شود سولفات به وجود می‌آید که نقش آن در آجر ذکر شد. اکسید آهن در آجر، کارگداز آور را انجام می‌دهد، اگر Fe₂O₃ در خاک آجر به 5 درصد وزن آن برسد، دمای ذوب را کاهش می‌دهد و رنگ آجر نیز سرخ می‌شود و به این سبب در آجر نسوز مقدار آن محدود شده است. این نوع خاک برای ساختن لوله سفالی یا تنبوشه که نم نمی‌کشد و آب از آن نفوذ نمی‌کند مناسب است. در گرمای کم کوره، اکسید آهن به صورت FeO است که رنگ آن کبود چرک است و از این رو آجرهایی که در گرمای کم پخته شده باشند و به اصطلاح نیم پخته باشند به این رنگ در می‌آیند. وجود املاح آهن سبب کم شدن نفوذ‌پذیری آجر و دوام آن می‌شود.

منیزیم نیز در رنگ آجر تأثیر می‌گذارد.

مواد گیاهی

مواد گیاهی موجود در خاک آجر در کوره می‌سوزند و جای آنها خالی می‌ماند و آجر پوک می‌شود.

قلیائی‌ها

قلیائی‌ها به عنوان گدازآور عمل می‌کنند و همچنین سبب شوره‌زدگی آجر می‌شوند. طبق استاندارد ملی ایران به شماره 1162 ترکیب خاک مناسب برای آجرپزی باید به شرح ذیل باشد:

ویژگی‌های شیمیایی

1- کاهش وزن در دمای سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس، نباید از 16 درصد تجاوز نماید.

2- مقدار انیدرید کربنیک CO₂ موجود در خاک رس نباید از 5/8 درصد تجاوز کند.

3- درصد انیدرید سولفوریک SO₃ نباید از 5/0 درصد تجاوز کند.

سیلیس (SiO₂) از 40 تا 60درصد	آلومین (Al₂O₃ ) از 9 تا 21 درصد
اکسید آهن (Fe₂O₃ ) از 3 تا 12 درصد	اکسید کلسیم (CaO) حداکثر 17 درصد
اکسید منیزیم (MgO) حداکثر 4 درصد

ویژگی‌های فیزیکی

1- دانه‌بندی: باقی مانده روی الک 149 میکرون یا نمره 100، نباید از 5/7 درصد تجاوز نماید.

2- حد حالت خمیری (P.L) خاک از 17 تا 30 درصد باشد.

مراحل ساخت آجر

مراحل ساخت آجر عبارتند از:

الف) استخراج و کندن مواد خام

خاک‌های رسی بیشتر در عمق کم واقع شده‌اند، ولی برخی از خاک‌های نسوز را باید از عمق بیشتری استخراج کرد. عمل کندن خاک با وسائل دستی یا ماشینی صورت می‌گیرد و سپس به وسیله کامیون و در کارخانه‌های بزرگ توسط ریل و واگون به کارخانه حمل می‌شود. خاک سطحی که نباتی است کنار زده می‌شود و ریشه گیاهان و سنگ‌های درشت را نیز از خاک جدا می‌کنند، سپس چنانچه کلوخه‌های درشتی در خاک موجود باشد آنها را می‌شکنند و خاک حاصله، توسط تسمه نقاله به سمت بالا هدایت شده و به انبار می‌رود. در محل انبار است که خاک های رسی را که از نقاط مختلف معدن آورده شده‌اند خوب به هم می‌آمیزند تا تغییرات ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی خاک به حداقل تقلیل یابد. در برخی موارد می‌توان بخشی از مواد اولیه را از فرآورده‌های جنبی عادی دیگر مانند معدن شن و ماسه و بوکسیت و یا تفاله صنایعی مانند ذوب آهن به دست آورد.

برای تولید هر هزار قالب آجر که وزن آنها به 2250 تا 3000 کیلوگرم می‌رسد به استخراج و حمل 4 تا 5 تن مصالح خام نیاز است و از اینجا می‌توان به عظمت و اهمیت کار استخراج و حمل مواد خام در کارخانه‌های بزرگ که تولید آنها به میلیون‌ها قالب می‌رسد پی برد.

ب) آماده سازی مواد خام ( یا ساختن گل)

در روش دستی در خاک آجر آبخوره می‌سازند و در آن آب می‌ریزند و می‌گذارند کم کم آب بخورد خاک رفته و دانه‌های خاک کاملاً خیس شده و خاک به صورت خمیر درآید.

در کارخانه‌های جدید ابتدا سنگ‌ها را از خاک‌ جدا کرده و بعد کلوخه‌های خاک را در سنگ شکن اولیه خرد کرده و اندازه آنها را به حداکثر 50 میلی متر می‌رسانند، سپس آنرا توسط تسمه نقاله‌ای به آسیاب هدایت کرده و در آنجا خاک به صورت گرد در آمده و خوب به هم آمیخته می‌شود. خاک آسیاب شده از میان یرند لرزان عبور داده می‌شود و فقط قسمتی که به صورت گرد در آمده از آن عبور می‌کند و دانه‌های درشت دوباره به آسیاب برگردانده می‌شود تا عمل خرد شدن آنها کاملاً انجام شود. خاک گرد شده به وسیله تسمه نقاله به انبار حمل می‌شود. به خاک گرد شده آب می‌افزایند و آنرا با وسائل ماشینی به هم می‌زنند تا به حال خمیر درآید و گل شود. این عمل معمولاً در آسیاب گل‌سازی انجام می‌شود. مقدار آب بسته به روشی است که برای قالب‌گیری به کار گرفته می‌شود.

آجر و بلوک های بتنی طرح توجیهی آجر و بلوک های بتنی دانلود آجر و بلوک های بتنی عمران آجر استخراج و کندن مواد خام بتن بلوک بتنی ویژگی‌های شیمیایی خاک نسوز خاک رس مراحل ساخت آجر فلداسپات دانلود طرح توجیهی پروژه دانشجویی دانلود پژوهش دانلود تحقیق پایان نامه دانلود پروژه

آجر آجر و بلوک های بتنی آجر و بلوک بتنی بتن بلوک های بتنی

احمدرضا ملاحسینی دوشنبه 1 آذر 1395 ساعت 17:43

0 نظر

تعیین مقادیر اجزاء بتن در یک متر مکعب

تعیین مقادیر اجزاء بتن در یک متر مکعب در 18 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc

دسته بندی	معماری
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دانلود تعیین مقادیر اجزاء بتن در یک متر مکعب

گزارش تخلف برای تعیین مقادیر اجزاء بتن در یک متر مکعب

فروشنده فایل

کد کاربری 3137

تمام فایل ها

تعیین مقادیر اجزاء بتن در یک متر مکعب

مصالح سنگی

ماسه‌: باید دانه‌بندی مناسب داشته باشد و دو ماسه باید SE مناسب داشته باشد.

تعریف دانه‌بندی: از سایزهای مختلف به میزان متناسب یعنی داخل محدودة ASTM باشد. یعنی وزن رد شده از هر الک تقریباً با هم برابر باشد.

با دارا بودن دانه های مختلف و متناسب در جهت تراکم بتن قائم به داشته‌ایم.

نبودن این تناسب باعث بوجود آمدن حد و خرج می‌شود اگر این روزنه های کوچک با سیمان پر شود باعث بالا رفتن هزینه‌ می‌شود علاوه به این باعث جمع شدگی و خزش می‌شود.

ماسه مصرفی ما باید SE مناسب داشته باشد یعنی ماسه را در داخل لوله‌ی آزمایش ریخته به همراه مایع استوکس بعد هم می زنیم (تکان می‌دهیم) البته با دستگاه که باعث حمل شدن ماسه داخل مایع می‌شود و باعث جدایی ماسه خالص از ذرات ریز معلق (گل) می‌شود ارتفاع ماسه خالص را به ارتفاع ماسه اولیه قبل از حل شدن را SE ماسه گویند.

SE=%70-%75%100 مناسب

خلوص %100 ماسه هم زیاد مناسب نیست چون چسبندگی زیاد را به ما نمی‌دهد.

SE مناسب بین 90 تا %95 است. چون این %5 باعث پر کردن خلل و فرج داخل بتن می‌شود. (شن و ماسه چون خیلی متغیر هستند پس شناخت آنها در ساخت بتن خیلی مؤثر است.)

سیمان:

برای ساخت یک بتن معمولی از سیمان پرتلند تیپ I و II استفاده می‌شود.

سیمان جامد با جذب آب به سیمان ژله مانند تبدیل می‌شود که این مرحله را هیدراتاسیون سیمان گویند

گرما + ژل سیمان هیدراتاسیون سیمان

سیمان تیپ II گرمای کمتری نسبت به I دارد .

سیمان تیپ III زودگیر است یعنی گرمای هیدراتاسیون زیاد است سیمان تیپ TV دیرگیر است.

تعیین مقادیر اجزاء بتن یک متر مکعب بتن در یک متر مکعب

احمدرضا ملاحسینی جمعه 21 آبان 1395 ساعت 18:21

0 نظر

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)در 56 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	کارآفرینی
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1861 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

دانلود پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)

گزارش تخلف برای پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 5

فصل اول - کلیات........................................................................................................................................... 6

1- 1 مقدمه :.............................................................................................................................................................. 7

بتن های گازی با ترکیبی از مصالح زیر ممکن است تولید شود اهم آن ها به شرح زیر است :.............................. 7

فرآیند تولید هبلکس به طور خلاصه به این نحو است :............................................................................................ 8

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :.................................................................................................................. 8

محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 8

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................. 9

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :.................................................................................................................... 9

مجوز های قانونی :..................................................................................................................................................... 9

مراحل صدور جواز تاسیس :..................................................................................................................................... 9

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس......................................... 10

1- اشخاص حقیقی............................................................................................................................................... 10

2- اشخاص حقوقی.............................................................................................................................................. 10

مدارک مورد نیاز:..................................................................................................................................................... 11

اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 11

تعریف:...................................................................................................................................................................... 12

صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 12

مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 13

فصل دوم - روش انجام کار.................................................................................................................... 14

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 15

بازدید از کارخانه تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا)............................................................................ 15

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 15

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :........................................................................ 16

هزینه ماشین آلات خط تولید ایرانی بتن سبک گازی............................................................................................ 16

هزینه ماشین آلات خط تولید چینی بتن سبک گازی اتوکلاو شده....................................................................... 17

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :............................ 18

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا ).................................................................................... 19

فصل سوم - امور مالی طرح...................................................................................................................... 20

جدول 1 مقادیر مقاومت فشاری و وزن مخصوص برای چند نوع بتن سبک....................................................... 21

جدول 2 مقایسه وزن دیوارهای مختلف (کیلوگرم بر متر مربع) با ملات مصرفی................................................ 21

جدول 3 کدهای آیسیک مرتبط با صنعت تولید بتن سبک گازی........................................................................... 21

جدول 4 تعرفه های گمرکی مربوط به صنعت بتن سبک....................................................................................... 22

جدول 5 استانداردهای ملی در رابطه با بتن سبک گازی اتوکلاو شده.................................................................. 22

جدول 6 استانداردهای مرتبط با بتن سبک........................................................................................................... 23

جدول 7 برآورد قیمت جهانی قطعات بتنی سبک................................................................................................ 23

جدول 8 قیمت های استعلام شده از شرکت هبلکس............................................................................................ 24

جدول 9 قیمت محصولات فرعی........................................................................................................................... 24

جدول 10 تولید کنندگان عمده انواع بتن سبک..................................................................................................... 25

جدول 11 کشورهای عمده مصرف کننده بتن سبک گازی.................................................................................... 25

جدول 12 تولید کنندگان عمده بتن سبک در ایران............................................................................................... 26

جدول 13 تعداد کارخانه های فعال واقع در استان ها به تفکیک و ظرفیت کل تولید بتن سبک.......................... 26

جدول 14 تعداد کارخانه های فعال واقع در استان ها به تفکیک و ظرفیت کل تولید قطعات پیش ساخته بتنی و سیمانی و سبک با کد آیسیک 26951110 در ایران.............................................................................................................................................. 27

جدول 15 آمار تولید داخلی بتن سبک در سال های اخیر.................................................................................... 30

نمودار 1 روند تولید قطعات بتنی سبک از آغاز برنامه سوم تا کنون..................................................................... 30

جدول 16 تعداد و ظرفیت طرح های با 20 درصد پیشرفت فیزیکی در صنعت بتن سبک................................ 31

جدول 17 تعداد و ظرفیت طرح های بالای بین 20 تا 60 درصد پیشرفت فیزیکی در صنعت بتن سبک........ 31

جدول 18 تعداد و ظرفیت طرح های بالای بین 60 تا 100 درصد پیشرفت فیزیکی در صنعت بتن سبک...... 31

جدول 19 آمار واردات بتن سبک با شماره تعرفه 68101110 در سال های اخیر........................................... 32

جدول 20 میزان مصرف طی برنامه سوم............................................................................................................... 32

جدول 21 آمار صادرات بتن سبک با شماره تعرفه 68101110 در سال های اخیر........................................... 33

نمودار 2 روند صادرات قطعات بتنی سبک طی برنامه سوم توسعه...................................................................... 33

جدول 22 مهمترین کشورهای مقصد صادرات بتن سبک با شماره تعرفه 68101110..................................... 34

شکل 1 فرآیند تولید بتن سبک گازی اتوکلاو شده................................................................................................. 35

جدول 23 برنامه سالیانه تولید بتن سبک................................................................................................................ 36

جدول 24 هزینه های زمین.................................................................................................................................... 36

جدول 25 هزینه های ساختمان سازی.................................................................................................................... 37

جدول 26 هزینه خط تولید چینی بتن سبک گازی اتوکلاو شده.......................................................................... 37

جدول 27هزینه ماشین آلات خط تولید ایرانی بتن سبک گازی........................................................................... 39

جدول 28 هزینه های تاسیسات.............................................................................................................................. 40

جدول 29 هزینه لوازم اداری و خدماتی................................................................................................................. 40

جدول 30 حق انشعاب........................................................................................................................................... 41

جدول 31 هزینه های قبل از بهره برداری............................................................................................................. 41

جدول 32 جمع بندی سرمایه گذاری ثابت طرح................................................................................................... 42

جدول 33هزینه سالیانه مواد اولیه............................................................................................................................ 42

جدول 34 هزینه سالیانه نیروی انسانی.................................................................................................................... 43

جدول 35 مصرف سالیانه آب ، برق ، سوخت و ارتباطات................................................................................... 43

جدول 36 استهلاک سالیانه ماشین آلات ، تجهیزات و ساختمان ها..................................................................... 44

جدول 37 تعمیرات و نگهداری سالیانه ماشین آلات ، تجهیزات مورد نظر......................................................... 44

جدول 38 هزینه تسهیلات دریافتی برای خط چینی............................................................................................. 44

جدول 39 هزینه تسهیلات دریافتی برای خط ایرانی............................................................................................. 45

جدول 40 هزینه های سالیانه................................................................................................................................... 45

جدول 41 برآورد سرمایه در گردش مورد نیاز...................................................................................................... 46

جدول 42 سرمایه گذاری کل.................................................................................................................................. 46

جدول 43نحو? تامین سرمایه برای خط چینی....................................................................................................... 47

جدول 44 نحو? تامین سرمایه برای خط ایرانی..................................................................................................... 47

شاخص های اقتصادی طرح :.................................................................................................................................. 47

قیمت تمام شده :...................................................................................................................................................... 48

سود ناخالص سالیانه :.............................................................................................................................................. 48

درصد سود سالیانه به هزینه کل و فروش کل:......................................................................................................... 48

نرخ برگشت سالیانه سرمایه :................................................................................................................................... 48

مدت زمان بازگشت سرمایه :.................................................................................................................................. 49

درصد سرمایه گذاری ارزی به سرمایه گذاری کل:................................................................................................. 49

سرمایه گذاری ثابت سرانه :..................................................................................................................................... 49

سرمایه گذاری کل سرانه :........................................................................................................................................ 50

برای کارخانه با خط ایرانی...................................................................................................................................... 50

نرخ برگشت سالیانه سرمایه :................................................................................................................................... 50

مدت زمان بازگشت سرمایه :.................................................................................................................................. 50

خط ایرانی سرمایه گذاری ارزی ندارد .................................................................................................................. 51

سرمایه گذاری ثابت سرانه :..................................................................................................................................... 51

سرمایه گذاری کل سرانه :........................................................................................................................................ 51

جدول 45 میزان تولید سیمان طی سال های اخیر بر حسب هزار تن................................................................... 51

جدول 46 ترکیب نیروی انسانی و تخصص های مورد نیاز................................................................................... 52

جدول 47 ضرایب حمایت از کالاهای صادراتی سال 84...................................................................................... 52

جدول 48 ضریب حمایت از کالاهای صادراتی سال 86....................................................................................... 53

فصل چهارم - جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات.............................................................. 54

نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 55

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا) پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

- 1 مقدمه :

نام این محصول بتون سبک گازی ، یا بتون هوادار اتوکلاو شده (AAC) ، یا هبلکس می باشد . بتن سبک یا متخلخل در سال 1924میلادی توسط یک آرشیتکت سوئدی اختراع گردید . هم اکنون در اروپا بتن سبک گازی تحت نام های ایتونگ (YTONG) و یا هبلکس (HEBELEX) یا هبل (HEBEL) عرضه می شود .

سیپورکس KS , Porit , YTONG , (siporex) و غیره همگی نام های تجاری Autoclaved Aerated Concrete می باشند که شرکت های مختلفی آنها را تولید می کنند و محصول هر تولید کننده ، خصوصیات خاص خود را داراست .

بتن های گازی با ترکیبی از مصالح زیر ممکن است تولید شود اهم آن ها به شرح زیر است :

§ مصاح با پایه سیلیسی و یا ماسه بادی
§ سیمان تیپ 2
§ آهک
§ آب
§ مواد گاز ساز

فرآیند تولید هبلکس به طور خلاصه به این نحو است :

مصالح اولیه را با یکدیگر مخلوط می کنند و سپس داخل قالب می ریزند ، این مخلوط پف می کند ، داخل قالب بالا می آید و به شکل کیک می شود . بعد از این مرحله ، برای ساخت قطعات بنایی کیک را به ابعاد مورد نیاز می برند . سپس آن را با درجه حرارت 200 سانتی گراد با فشار زیاد 12 اتمسفر با بخار در اتوکلاو ، عمل آوری می کنند .

یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود 600 الی 700 کیلوگرم وزن دارد که برابر 866 عدد آجر به وزن 1750 کیلوگرم می باشد . بعبارت دیگر یک عدد بلوک 20 ×25×60 هبلکس مطابق با 26 عدد آجر است در حالیکه وزن آن برابر وزن 10عدد آجر بوده و یک کارگر براحتی می تواند آن را حمل نماید و سریعاً نیز نصب می گردد . ضمناً ملات مصرفی برابر 25% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز در ملات نیاز دارد . بعنوان مثال : چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یکصد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوک های هبلکس 25 کیلوگرم سیمان مصرف می کند .

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا)

محل اجرا :

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام

نام خانوادگی

مدرک تحصیلی

تلفن

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 74 نفر برای کارخانه با خط تولید چینی و 35 نفر برای کارخانه با خط تولید ایرانی می باشد .

مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر میگردد.

مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی .

3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1- اشخاص حقیقی

- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

- حداقل سن 18 سال تمام

- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم

2- اشخاص حقوقی

- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور

مدارک مورد نیاز:

1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستایی استان.

2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن

3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی

4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست

5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء

6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی

7- پوشه فنردار

8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارخانه تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا)

براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا) به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید بتن سبک (واتیونگ – هبل – سیلیکا) استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

پروژه کارافرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)طرح توجیهی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)دانلود پروژه کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)دانلود کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)طرح توجیه فنی کارگاه تولید بتن سبک (واتیونگ،هبل،سیلیکا)توجیه اقتص

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید بتن سبک واتیونگ هبل سیلیکا

احمدرضا ملاحسینی چهارشنبه 12 آبان 1395 ساعت 20:39

0 نظر

پروژه کارآفرینی تولید بتن آماده

پروژه کارآفرینی تولید بتن آماده در 49 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	کارآفرینی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	544 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

گزارش تخلف برای پروژه کارآفرینی تولید بتن آماده

فروشنده فایل

کد کاربری 2102

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی تولید بتن آماده در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

خلاصه طرح :

موضوع طرح : تولید بتن آماده

نوع تولیدات : بتن آماده

تعداد شاغلین : 15

مشخصات سرمایه گذاری طرح ( ارغام به میلیون ریال )

سرمایه گذاری کل طرح : 8344

سرمایه گذاری ثابت : 7584

سرمایه در گردش : 516

درآمد سالیانه : 6600

سود ویژه : 2005

دوره بازگشت سرمایه : 8/3

نرخ بازدهی سرمایه : 5/26%

شرح فرآیند و اطلاعات فنی مورد نیاز :
مواد تشکیل دهنده بتن
سنگدانه :

سنگدانه ها به دو دسته تقسیم می شوند:
ماسه:

تمامی ماسه های متداول در تولید بتن معمولی در این صنعت نیز به کار می رود . هر دونوع ماسه شکسته و یا گرد گوشه اعم از سلیسی و یا آهکی می تواند مورد استفاده قرار گیرد . ذرات ریزتر از

125 میکرون که به عنوان " پودر" تلقی میشوند، برخواص روانی بتن خود تراکم بسیار مؤثر بوده و به منظور تولید بتن یکنواخت ، رطوبت آن باید دقیقاً کنترل شود. حداقل میزان ریزدانه ها (از ماسه تا مواد چسباننده پودری ) به منظور جلوگیری از جداشدگی دانه‌بندی از مقدار شخصی نباید کمتر باشد.

شن (درشت دانه ها ):

تمامی انواع درشت دانه در اینجا به کار می رود، ولی حداکثر اندازه معمولی دانه ها 16 تا
20 میلی‌متر می باشد . به هر حال سنگدانه های تا حدود 40 میلی متر نیز می تواند در بتن خود تراکم به کار رود.استفاده از سنگدانه های شکسته سبب افزایش مقاومت بتن خود تراکم(بدلیل افزایش قفل و بست بین ذرات) می شود در حالیکه سنگدانه های گرد گوشه بدلیل گوشه بدلیل کاهش اصطکاک داخلی روانی آن را بهبود می بخشد .

مواد افزودنی :

موادی هستند که به منظور ایجاد و یا بهبود خواص مشخصی به بتن تازه و یا سخت شده در حین ساخت بتن به آن افزوده میشوند. استفاده از فوق روان کننده ها برای تولید بتن خود تراکم به منظور ایجاد کارآیی مناسب، ضروری می باشد. از انواع دیگر مواد افزودنی میتوان به عامل اصلاح لزجت (V.M.A) به منظور اصلاح لزجت، مواد افزودنی حباب زا (A.E.A) به منظور بهبود مقاومت در برابر یخ زدگی و آب شدن، کندگیر کننده ها به منظورکنترل گیرش و . . . اشاره نمود .

استفاده از V.M.A در حضور پودرها امکان جدا شدگی دانه بندی را کاهش داده و مخلوط را یکنواخت‌تر می‌کند ولی در استفاده از آن باید به اثرات آنها برروی عملکرد بلند مدت بتن توجه داشت‌.

استفاده از فوق روان کننده ها می تواند تاحدود 20% مصرف آب را کاهش دهند .

آب مخلوط :

مطابق استاندارد بتن های معمولی به کار می رود .

خاکستر پوسته برنج ( RHA)، یک مضاف مناسب

ساخت و سازها و کارهای ساختمانی که امروزه در سراسر دنیا انجام می شود، چند جنبه دارد: این فعالیت ها، یا برای احداث یک بنای جدید است که قبلاً وجود خارجی نداشته است و بنا به مقتضیات زمان و مکان و بنا بدلایلی مثل افزایش روز افزون جمعیت و نیاز این جمعیت تازه وارد به فضاهای مسکونی، اداری، ورزشی، آموزشی و... ساخت آن اجتناب ناپذیر شده است( ساخت اولیه )و یا اینکه برای بازسازی و مرمت یک بنای قدیمی است که در سالها یا دهه های قبل ساخته شده و تحت تاثیر عوامل طبیعی(سیل، زلزله، سونامی و ...) و غیر طبیعی(تکانهای شدید ناشی از انفجارهای اتمی، جنگها، ساخت غیر استاندارد اولیه سازه مورد نظر و ... ) مختلف دچار تخریب شده است و به تشخیص متخصصان امر، بازسازی آن به صرفه تر و منطقی تر از به اصطلاح کوبیدن وساخت مجدد آن بوده است(مرمت). در بعضی موارد هم لازم است که سازه کاملاً تخریب شده و از اول ساخته شود( بازسازی کامل).

هرکدام از انواع ساخت و سازهای فوق، در عصر حاضر در بسیاری از کشورها خصوصاً در کشور ایران، روندی رو به رشد داشته و خواهد داشت و این یعنی افزایش مصرف مصالح ساختمانی در جهان و در راس آنها مصالحی پرمصرف مثل بتن و فولادو سیمان. بنابراین افزایش سرمایه گذاری و افزایش مصرف سوخت در کارخانه های تولیدی مصالح را پیش رو خواهیم داشت. که در این میان فراین تولید بتن بدلیل اینکه دارای بالاترین حجم تولید در بین تمام مصالح ساختمانی در جهان است، اهمیت بسیار بالایی دارد. پس باید شرایط تولید، مواد اولیه، مواد ثانویه و مواد مضاف بتن و مهمتر از همه سیمان و جایگزین های مناسب برای آن در تولید بتن مورد مطالعه کاملاً علمی، فنی و مهندسی قرار گیرند، تا هم از نظر بهبود مشخصات بتن و افزایش مقاومت آن پیشرفت هایی حاصل شود و هم از نظر اقتصادی در هزینه ها صرفه جویی گردد. یکی از بهترین راهکارهای موجود، یافتن جایگزینهای مناسب برای سیمان مصرفی در بتن است و در این زمینه استفاده از منابع و مصالح طبیعی و در راس آنها ضایعات ومواد اضافی کشاورزی می تواند ایده بسیار کارآمد و پرثمری باشد. در ایران و نیز در بعضی کشورها عمده استفاده ای که از مواد زاید کشاورزی می شود، یکی بعنوان خوراک دام و دیگری بعنوان سوخت مصرفی در کارخانه هایی مثل کارخانه تولید آجر یا برنج کشی و... است و این بخاطر ارزانی و راحتی دسترسی به این مواد است. در بسیاری موارد حتی دیده می شود که کشاورزان اقدام به سوزاندن این مواد به ظاهر اضافی می کنند. که این امر هم آلودگی های زیست محیطی را در پی دارد وهم در مواقع بارندگی موجب اسیدی شدن آب و خاک کشاورزی و درنتیجه کاهش میزان تولیدات زراعی می گردد.

? تعریف هوای گرم :

هوای گرم با ترکیبی از دمای زیاد هوا ، رطوبت نسبی کم ، دمای بالای بتن و سرعت وزش باد حاصل می گردد . وجود دمای زیاد بتن و عواملی که باعث تبخیر شدید آب از سطح آن می شود می تواند خسارت بار باشد . حتی می توان گفت دمای زیاد بتن به تنهایی نیز می تواند به بروز این شرایط کمک زیادی نماید .

معمولا" وقتی دمای بتن از ?C ?? در هنگام بتن ریزی و یا تا زمان گیرش تجاوز نماید شرایط هوای گرم حاصل می شود .

بروز شرایط ایجاد تبخیر با شدتی بیش از kg/m? ? در هر ساعت از سطح بتن قطعا" مشکل زا می باشد . حتی توصیه می گردد شدت تبخیر از سطح بتن کمتر از kg/m? ?/? در هر ساعت باشد تا خسارت هائی به بتن وارد نشود و کار بتن ریزی بهتر انجام گردد .

? اثر خسارت بار شرایط هوای گرم :

این اثرات را می توان به دو بخش بتن تازه و سخت شده تقسیم نمود . مسلما" برای داشتن بتن سخت شده مناسب باید از مرحله بتن تازه به سلامت عبور کنیم لذا از این نظر کیفیت بتن تازه از اهمیت زیادی برخوردار می باشد .

اثرات نا مطلوب هوای گرم بر بتن تازه خمیری عبارتست از :

الف ) افزایش آب مورد نیاز در طرح مخلوط

ب ) افزایش آهنگ افت اسلامپ و تمایل دست اندرکاران به افزودن آب به بتن در کارگاه بدلیل افزایش تبخیر و افزایش سرعت آبگیری سیمان و از دست دادن خواص خمیری در زمان کوتاه تر

ج ) افزایش زمان آهنگ سفت شدن بتن و کاهش زمان گیرش به نحوی که بر عملیات ریختن ، تراکم ، پرداخت سطح و نگهداری و عمل آوری بتن اثر منفی می گذارد و امکان ایجاد درز سرد را افزایش می دهد . این امر پیوستگی را در بتن ریزی مختل می کند که نیاز به آن جزو اصول بتن ریزی صحیح است .

د ) افزایش امکان ترک خوردگی خمیری بتن تازه بدلیل تبخیر زیاد و جمع شدگی بیش از حد در اثر تبخیر

هـ ) افزایش بروز مشکل در کنترل مقدار حباب هوای بتن حبابدار در بتن تازه به نحوی که عملا" حباب های هوا بزرگ شده و با می ترکند و تأثیر ثبت آنها در بتن سخت شده از بین می رود .

? اثرات نامطلوب شرایط هوای گرم بر بتن سخت شده عبارتند از :

الف ) کاهش مقاومت بتن بدلیل مصرف بیشتر آب در میان مدت و دراز مدت

ب ) کاهش مقاومت بتن بدلیل دمای بالای آن در هنگام بتن ریزی و پس از آن در میان مدت و دراز مدت علیرغم افزایش مقاومت زود هنگام بتن ( بویژه در روزهای اول – ? تا ? روز )

? اثرات هوای گرم بر خواص بتن :

همانطور که قبلا" اشاره شد هوای گرم بر روی بتن تازه سخت شده اثراتی را بر جای می گذارد که نامطلوب است . در این قسمت بطور مشروح به برخی از این اثرات و خواص بتن در هوای گرم اشاره می شود .

الف ) افزایش آب مورد نیاز در طرح مخلوط :

بسته به شرایط هوا و میزان تبخیر ممکنست تا ?? کیلو ( لیتر ) آب اختلاط مورد نیاز افزایش یابد ( نسبت به حالت بدون تبخیر ) – تقریبا" هر افزایش ? درجه سانتی گراد به حدود ? لیتر آب نیاز دارد . وجود آب بیشتر ، جمع شدگی را افزایش می دهد و میل به ترک خوردگی بیشتر می شود .

ب ) آهنگ افت اسلامپ :

مسلما" در شرایط هوای گرم ، گرمای بدون تبخیر و یا با تبخیر می توان تأثیر مهمی بر افت اسلامپ و آهنگ آن داشته باشد . میتوان گفت تقریبا" به ازاء ?C ?? افزایش دما ( ?? تا ?C ?? ) افت اسلامپ حدود ? سانت را شاهد خواهیم بود ( هر ?C ?? حدود ? سانت ) . مسلما" آهنگ افت اسلامپ نیز در هوای گرم بسیار زیاد می شود تا حدی که مزاحم کار اجرائی خواهد شد و غالبا" برای مقابله با آن به افزایش آب متوسل می شوند که کار صحیحی نیست.

ج ) افزایش آهنگ سفت شدن بتن و کاهش زمان گیرش :

در یک هوای معتدل و مناسب ممکن است زمان گیرش اولیه بتن بسته به نوع سیمان و نسبت های اختلاط بین ؟ تا ? ساعت تغییر کند . با افزایش دما این زمان کاهش می یابد و ممکنست در دمای بتن بالاتر از ?C ?? و دمای محیط بیش از ?C ?? این زمان حتی به کمتر از نصف یا ثلث کاهش یابد . مسلما" این امر مشکلات اجرائی را افزایش می دهد . در حمل محدودیت زمانی بوجود

می آورد و در ریختن و تراکم باید سرعت قابل توجهی داشته باشیم تا قبل از گیرش لایه زیرین بتوانیم لایه روئی را ریخته و متراکم کنیم . پرداخت سطح مشکل می گردد و بتن زود سفت

می شود . در اکثر موارد در چنین شرایطی درز سرد ایجاد می گردد . درز سرد در آینده می تواند محل عبور آب و سایر مواد مزاحم شیمیائی باشد .

د ) ترک خوردگی خمیر بتن تازه :

این نوع ترک خوردگی معمولا" در محیط های گرم و خشک حاصل می گردد . بدیهی است اگر بتن در محیط گرم و مرطوب قرار گیرد بعلت تبخیر کم از سطح بتن ، جمع شدگی چندانی ایجاد نخواهد شد . در رطوبت های بیش از ?? درصد عملا" مشکل ترک خوردگی بتن تازه را نخواهیم اشت . وقتی تبخیر از kg/m?/hr ? تجاوز نماید ، وضعیت حاد و بحرانی است و عملا" باید بتن ریزی متوقف گردد و یا تمهیدات خاصی تدارک دیده شود . وقتی ترک خوردگی بیشتری اتفاق می افتد که تأخیر در گیرش و سفت شدن بتن ، مصرف سیمانهای دیرگیر ، مصرف بیش از حد کندگیر کننده ، خاکستر بادی بعنوان جایگزین سیمان و یا بتن خنک داشته باشیم . مصرف موادی که آب انداختن را کم می کند میتواند به خشکی سطح و ترک خوردگی منجر شود . از جمله این مواد می توان از میکروسیلیس نام برد .

از بین بردن ترکهای خمیری مشکل است ولی می توان با ماله کشی مجدد توأم با فشار ترکها را تا حدودی از بین برد .

ـ ) اثرات نامطلوب بر مقاومت :

مسلما" بتنی که گرم ریخته و نگهداری شود در سنین اولیه مقاومت قابل توجهی کسب می کند اما بطور کلی در سن ?? روز به بعد مقاومت کمتری نسبت به بتن ریخته شده با دمای کم خواهد داشت .

پروژه کارافرینی تولید بتن آماده طرح توجیهی تولید بتن آماده کارآفرینی تولید بتن آماده دانلود پروژه تولید بتن آماده دانلود کارآفرینی تولید بتن آماده طرح توجیه فنی تولید بتن آماده توجیه اقتصادی تولید بتن آماده تولید بتن آماده تولید بتن آماده

پروژه کارآفرینی تولید بتن آماده

احمدرضا ملاحسینی دوشنبه 10 آبان 1395 ساعت 19:39

0 نظر

رپو فایل

رپو فایل

بتن و انواع آن

بتن و انواع آن

بتن سبک

بتن سبک

حداکثر اندازه

آجر و بلوک های بتنی

آجر و بلوک های بتنی